工业管道工程施工程序：一般施工程序是：施工准备→配合土建预留、预埋、测量→管道、支架预制→附件、法兰加工、检验→管段预制→管道安装→管道系统检验→管道系统试验→防腐绝热→系统清洗→资料汇总、绘制竣工图→竣工验收。

　　1.长输管道施工流程

　　长输管道施工流程一般为：测量放线→施工作业带清理、修筑施工运输便道→防腐管运输→加工坡口→再布管→管口准备、管口组对→管道组对焊接→焊口检验→热收缩套(带)补口→管沟开挖→管道下沟→管口组对、管道焊接→焊口检验→清管及试压→管沟回填→地貌恢复。

　　2.埋地管道施工流程

　　埋地管道施工流程一般为：办理动土手续→按图测量、放线、打桩→挖管沟→沟底垫层处理→复测高程→管道预制、防腐→下管找正→管口连接→部分覆土回填→试压前检查→分段系统试验→隐蔽前检查→回填土→系统最终水压试验。

　　管道系统试验的主要类型：1.压力试验：以液体或气体为试验介质，对管道系统逐步加压，达到规定的试验压力，以检验管道系统的强度和严密性。

　　2.真空度试验：对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内的增压率，检验管道系统的严密性。

　　3.泄漏性试验：以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等，检查管道系统中的泄漏点。

　　管道系统试验必须具备的条件：(1)试验范围内的管道安装工程，除涂漆、绝热未施工完毕外，均已按设计图纸全部完成安装质量符合有关规定。

　　(2)有热处理和无损检验要求的部位，其结果均已合格。

　　(3)管道上的膨胀节已设置了临时约束装置，管道已按试验要求进行加固。

　　(4)试验用压力表在周检期内并已经校验，其精度符合规定要求，压力表不得少于两块。

　　(5)待试管道系统与不试验的管道系统已采取隔离措施。采有盲板隔离的，设置盲板的部位应有明显的标记和记录。

　　(6)待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已拆下或加以隔离，中间阀门应全部开启。

　　(7)输送剧毒流体的管道及设计压力大于等于10 MPa的管道，在压力试验前，有关资料已经建设单位复查。

　　(8)试验方案已批准，并已进行了技术交底。

　　压力试验实施要点：1.液压试验实施要求

　　不同类别或不同材料的管道系统的试验压力应按相应的施工及验收规范的规定执行。

　　管道与设备作为一个系统进行试验时，当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验;当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

　　液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10 min，再将试验压力降至设计压力，停压30 min，以压力不降、无渗漏为合格。

　　2.以气体为介质的压力试验(气压)实施要点

　　(1)承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2 MPa。

　　(2)管道的设计压力大于0.6 MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。

　　(3)试验前，必须用压力为0.2 MPa的空气进行预试验。以发泡剂检验不泄漏为合格。

　　(4)试验时，严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。

　　真空度试验实施要求：真空系统在气压试验合格后，还应按设计文件规定进行24 h的真空度试验。

　　真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关闭系统，24 h后系统增压率不应大于5%。

　　泄漏性试验实施要求：(1)输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。

　　(2)泄漏性试验应在压力试验合格后进行。

　　(3)试验介质宜采用空气，试验压力为设计压力。

　　(4)泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。

　　管道的吹扫与清洗的一般规定：管道系统液压试验合格后气体泄漏试验前，应进行管道系统吹扫与清洗(吹洗)。

　　吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。

　　管道系统吹洗。方案应包括：吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置;吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法;检查方法、合格标准;安全技术措施及其他注意事项。

　　管道系统吹洗注意事项：

　　(1)管道系统吹洗前应将孔板、喷嘴、滤网、调节阀、止回阀阀芯、管路上的阀门，套筒伸缩节、波纹补修器等都应卸下用短管替代。不需拆除阀芯的阀门，应使其处于全开状态;不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板隔离。吹洗介质进口管道上应有灵敏可靠的压力表和控制阀门。检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。

　　(2)按主管一支管一疏排管的顺序吹洗;吹洗主管时，应关闭支管阀门;支管吹洗应从介质前进方向的第一支管开始依次进行。

　　(3)吹洗的介质应保证有足够的流量和压力，吹洗压力不得超过管道系统的设计压力，吹洗速度不低于工作流速。

　　(4)设备、阀门、仪表件前应设置吹洗排放口，难以吹洗干净的管段、急转弯、排空、倒淋等处也应设置吹洗排放口。吹洗时应采取措施防止管道的污物进入设备或设备的污物进入管道。吹洗的排放物不得污染环境，严禁随地排放。

　　(5)管道吹洗合格后，除规定的检查外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。管道系统吹洗合格后最终封闭前，应由施工单位会同有关单位共同检查确认，并按规定填写“管道系统吹扫及清洗记录”。

　　管道吹扫与清洗的方法：1.水冲洗

　　应使用洁净水连续进行冲洗，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。

　　2.空气吹扫

　　可利用生产装置的大型压缩机或利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20 m/s。吹扫忌油管道时，气体中不得含油。

　　3.蒸汽吹扫

　　蒸汽吹扫用于蒸汽管道系统，非蒸汽管道若采用空气吹扫不能满足清洁程度要求时，管道系统的结构能承受高温和热胀因素的影响，经设计单位同意，可用蒸汽吹扫代替。

　　4.油清洗

　　机械设备/的润滑、密封、控制油管道系统，应在设备及管道吹洗、酸洗合格后，系统试运转前进行油，冲洗。不锈钢管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。油清洗应以油循环的方式进行。