3月6日，从广东交通集团获悉，在智能智造的助力下，国家十三五重大工程、粤港澳大湾区超级工程深中通道项目深中通道项目全线到岗6000余人。我们充分发挥智能建造的优势，大幅减少现场人员需求，把交叉感染风险降到最低。同时，现代化手段有效提高生产效率，为抢回时间创造了条件。深中通道项目总工程师宋神友介绍说：现在人员已到岗了90%，二次舾装和沉管浇筑工作面都已展开，实现全面复工。

    目前，深中通道东人工岛地连墙施工、西人工岛岛头施工、专用航道疏浚、伶仃洋大桥西主塔及西锚碇、沉管隧道钢壳制造等工点已复工，伶仃洋大桥西锚碇地连墙顺利开槽，西人工岛钢圆筒水下切割已完成。

    网格化防控零感染

    深中通道项目沉管预制厂地处伶仃洋牛头岛，现场机器轰鸣，工人们戴着口罩操作自如，呈现在眼前的是一幕如火如荼的建设场景。防疫抗疫、复工复产的关键之际，这座孤岛是如何生存的?深中通道的党总支书记、建设期党委书记崖说：防疫是头等大事，复工是当务之急。

    非常之疫还需非常之举。深中通道建设期党委制定1+21+351网格化联防联控措施，即1个联合党总支部+21个参建基层党组织+351名建设者党员，建立起疫情防控管理体系，确保疫情防控无死角。组建以党员骨干为核心的疫情防控突击队，深入项目各合同标段、各施工现场，为返岗复工创造安全可靠的环境，确保深中通道项目0感染。

    智能浇筑可省700工人

    在巨大的沉管底板上，智能浇筑系统正在精准的对仓隔进行着混凝土浇筑工作。为数不多的工作人员，一边盯着数字化控制系统，一边不时的查看实时记录的统计数据。现场业主代表杨福林说：自主研发的智能浇筑系统，比传统的浇筑效率高、风险低、稳定性高，更重要的是传统浇筑一条生产线需要1000多工人，智能浇筑只需要300多工人。

    多个智能系统的浇筑声在底板上交错响起。深中通道项目沉管隧道为世界首例双向八车道海底沉管隧道。沉管隧道断面宽度达到46米至55.46米，比港珠澳大桥双向六车道钢筋混凝土沉管隧道断面宽8米多。单孔跨度超过18米，沉放最大水深达40米，沉管结构受力复杂。从结构、工效、技术、工艺、方案等多个方面考虑，传统制造已难以满足项目要求。

    为此，深中通道对沉管预制工厂进行了智能建造和产业升级，生产线改造、核心装备研发等均实现传统工厂向信息化智慧工厂的巨大跨越，完成了移动终端信息化集成、智能浇筑检测、施工监控监测、信息管理等系统的建设，筑就沉管预制梦工厂。

    10项智能技术提高产业效能

    将目光移到珠江口马鞍岛上深中通道的智慧梁厂，依然是一片繁忙有序。布料、振捣、张拉等，每一道工序都在工人们的操控下翩翩起舞。我们是全面复工较早的一个点，因为通过对钢筋BIM建模自动下料加工、智能控制模板走行调整、混凝土智能生产、智能泵送、智能布料、智能振捣、智能养生、智能张拉、智能压浆、全过程信息化管控等10多项技术进行集成创新，将智能建造技术覆盖混凝土箱梁预制工艺的每一环节。项目工程师沈大为说：我们的箱梁质量稳定可靠，预制工效从传统的10天/片提高到7天/片，所需工人数量与相同规模的传统梁厂相比减少30%以上。人员减少了，防疫举措没有减少，但是困难就少了很多。

    产业升级、智能建造是向交通强国和科技强国迈进的重要基石。一年来，深中通道贯彻落实《粤港澳大湾区发展规划纲要》，以提质增效为目标，大力推行智慧建造，着力建世界可持续跨海通道，创珠江口百年门户工程。

    目前，深中通道东人工岛地连墙施工、西人工岛岛头施工、专用航道疏浚、伶仃洋大桥西主塔及西锚碇、沉管隧道钢壳制造等工点已复工，伶仃洋大桥西锚碇地连墙顺利开槽，西人工岛钢圆筒水下切割已完成。预计年内实现沉管隧道E1管节浮运沉放、桥梁工程索塔承台施工等，项目计划2024年建成通车。