H312042 掌握管道系统的试验和吹洗要求

　　试验的类型：

　　压力试验、真空试验、泄露性试验、灌水试验和通球试验

　　一、管道系统试验的方法和目的

　　（一）管道系统试验的主要类型

　　1.压力试验：以液体或气体为试验介质，检查管道系统的强度和严密性。

　　2.真空度试验：对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规定时间内的增压率，检查管道系统的严密性。

　　3.泄露性试验：以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他专门手段等，检查管道系统中的泄露点。

　　4.灌水试验：以清洁水为试验介质，对非承压管道系统灌水，达到规定高度，以检验管道系统的严密性。

　　5.通球试验：以直径不小于排水管道管径2/3的球从管道中通过，以检验管道的通畅。

　　（二）压力试验实施要点

　　1.液压试验实施要求

　　（1）管道与设备作为一个系统进行试验时，当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验，。

　　（2）液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳定10min，在将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。

　　（3）民用建筑中的给水管道系统、消防系统和室外给水管网系统的水压试验必须符合设计要求。当设计未注明时，试验压力均为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6MPa.试验方法和合格要求根据管材按规范要求实施。

　　2.以气体为介质的压力试验（气压）实施要点

　　（1）承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa.

　　（2）管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。

　　（3）试验前，必须用压力为0.2MPa的空气进行预试验。气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，应对系统进行检查，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3 min，升至试验压力后，再将压力降至设计压力。以发泡剂检验不泄漏为合格。

　　（4）试验时，严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。

　　（三）真空度试验实施要求

　　1.真空系统在气压试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验。

　　2.真空度试验按设计文件要求，对管道系统抽真空，达到设计规定的真空度后，关闭系统，24h 后系统增压率不应大于5%.

　　（四）泄漏性试验实施要求

　　1.输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。

　　2.泄漏性试验应在压力试验合格后进行。

　　3.泄漏性试验应重点检验部位：

　　阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检验不泄漏为合格。

　　二、管道的吹扫与清洗

　　（一）一般规定

　　1.管道系统液压试验合格后气体泄漏试验前，应进行管道系统吹扫与清洗（吹洗）

　　2.管道系统吹洗方案应包括：吹洗程序、吹洗方法、吹洗介质、吹洗设备的布置；吹洗介质的压力、流量、流速的操作控制方法；检查方法、合格标准；安全技术措施及其他注意事项。

　　3.按主管→支管→疏排管的顺序吹洗；吹洗主管时，应关闭支管阀门；支管应从介质前进方向的第一支管开始依次进行。

　　4.吹洗的介质应保证有足够的流量和压力，吹洗压力不得超过管道系统的设计压力，吹洗速度不低于工作流速。

　　（二）管道吹扫与清洁方法的要求

　　1.水冲洗

　　（1）冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子的含量不得超过25×10ˉ6（25ppm）.

　　（2）水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度，与入口水目测一致为合格。

　　2.空气吹扫

　　（1）空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中大型容器蓄气，进行间断性吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s.

　　（2）空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无锈铁、尘土、水分及其他杂物，应为合格。

　　3.蒸汽吹扫

　　（1）蒸汽管道系统应用蒸汽吹洗。非蒸汽管道若采用空气吹扫不能满足清洁程度要求时，管道系统的结构能承受高温和热胀因素的影响，经设计单位同意，可用蒸汽吹扫代替。

　　（2）蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。以大流量蒸汽进行吹扫，并在吹扫前先行暖管、及时排水，检查管道热位移。

　　4.油清洗

　　（1）机械设备的润滑、密封、控制油管道系统，应在设备及管道吹洗、酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。

　　（2）油清洗应以油循环方式进行，循环过程中每8h应在40~70℃的范围内反复升降油温2~3次，并应及时清洗或更换滤芯。