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　　1.导管埋入混凝土槽段内拔不出。

　　混凝土浇灌一定高度后，提升导管，已埋入混凝土内部分提不动，拔不出来。产生原因。一是混凝土浇灌间隔时间太长，没有及时上下活动导管，致使导管与混凝土粘牢拔不出来。二是钢筋笼上一些钢筋未焊接牢固，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住。三是导管在混凝土中的埋入深度过大，摩阻力太大。采取的预防措施。一是尽可能缩短浇灌间歇时间，如必需间歇时，要把导管提升到最小插入深度，同时经常活动导管，以防止与混凝土粘结。二是发现钢筋笼散开，影响导管插放活动时，应立即纠正补焊牢固。三是经常测定槽段内混凝土上升面高度，并据此确定导管在混凝土中的插入深度，一般导管埋人混凝土内不大于3.0m.施工过程中，当发生导管埋入槽段混凝土内不能提动或拔不出时，可立即用大吨位起重机或锁头管顶拔装置提升导管。

　　2.导管掉塞。

　　开始浇灌时，隔水塞已从导管下端口脱落，导致出现混凝土直接混入槽中泥浆内的现象。产生原因。一是清底时槽深与导管长度尺寸掌握不准。二是导管下到底后，槽口夹导管的夹板未夹牢，致使导管下端口距离槽底过高。采取的预防措施。一是量测好槽深和导管长度尺寸，按要求掌握准下导管深度。二是导管下到底后用夹板夹牢，不使其距离槽底过高。施工过程中，如发现脱塞时，可先将导管卸开一定距离，再将吸泥器或反循环抽管下至原导管位置，将混有泥浆的混凝土抽出，然后将导管挪至原处重新浇筑。

　　3.导管卡塞。

　　混凝土开始浇灌时，隔水塞卡在导管内，造成浇灌临时中断。产生原因。一是隔水塞（球）制作、加工尺寸不规矩，尺寸偏差过大，被卡在导管内，冲不出来。二是导管下入前，内壁混凝土浆渣未彻底清除干净。三是混凝土坍落度过大，和易性差，砂子挤夹在隔水塞（球）与导管之间，使隔水塞下不去。采取的预防措施。一是隔水塞（球）制作加工尺寸应经严格检查，不合要求的应经修整或更换。二是每次浇筑混凝土后，应将导管内粘结的水泥浆渣清除干净。三是混凝土坍落度、和易性、流动度应符合设计要求。一旦发生卡塞事故，可以采取捣（上部卡塞）、镦、拆（中、下部卡塞）的办法处理。

　　4.导管内进泥。

　　浇筑混凝土时，导管内出现涌泥，混凝土被污染，降低了强度，造成夹层，引起渗漏。产生原因。一是首批混凝土数量不足，不能将泥浆全部冲出导管外。二是导管底距槽底距离过大，使泥浆进入导管内。三是导管插入混凝土内深度不够，使泥浆混入导管中。四是拔出导管过度，泥浆被挤入管内。采取的预防措施。一是首批混凝土量应经计算确定，保持足够的数量和下冲力，使泥浆排出导管夕F.二是导管口离槽底应保持不小于1.5d（d为导管直径）的距离。三是导管插入混凝土深度保持不小于1.5m.四是浇灌中注意控制浇灌速度，经常用测锤（钟）测定混凝土上升面，根据测定高度，确定拔导管的速度和高度。如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞浇筑混凝土，否则应将导管提出，将槽底的混凝土用空气吸泥机清出，重新浇筑混凝土；或改用带活底盖子导向管插入混凝土内，重新浇筑混凝土。

　　5.导管内卡混凝土。

　　混凝土导管内被混凝土堵塞，混凝土下不去，难以顺利进行浇灌。产生原因。一是导管口离槽底距离过小或插入到槽底沉渣中，混凝土难以从管底挤出。二是隔水塞（栓）卡在导管内，阻碍混凝土下落。三是混凝土下冲力不够或混凝土坍落度过小，石子粒径过大，砂率过小，流动度差，混凝土难以下落。四是浇灌下料间隔时间过长，混凝土变稠，流动度下降，或已凝固。采取的预防措施。一是导管口离槽底距离保持不小于1.5d（d为导管直径）。二是混凝土隔水塞保持比导管内径有5mm的空隙。三是保证首批混凝土浇灌量，使其有足够的下冲力。四是按水中浇灌混凝土选定混凝土配合比、坍落度、砂率，以保证要求的流动度；应加强操作控制，保持连续浇筑；浇灌间歇时，要上下小幅度活动导管。如已堵管可敲击、抖动或提动导管（高度在30cm以内），或用长杆捣插导管内混凝土进行疏通；如无效，在顶层混凝土尚未初凝时，将导管提出，重新插入混凝土内，并用空气吸泥机将导管内的泥浆排出，再恢复浇筑混凝土。