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　　一、原因分析

　　1.断面尺寸小，材质过薄，节点采用平面拼接，拼缝处缝隙过大。笔者在监督中发现，有的施工单位为了降低所谓的成本，一是选用的铝合金型材厚度不足1mm或以次充好；二是框料拼接处不采套插法。使铝合金门窗出现刚度差、变形大、密封性能严重降低的现象，有的在开启时出现明显晃动，致使框与墙体由于晃动而产生裂缝，这样不仅易造成渗漏，而且还会影响其使用功能；

　　2.框与墙体连接不牢，构造措施不得力。连接件材质薄、宽度不够，不是根据墙体材料选择连接构造，而是笼统地采用白铁皮加射钉方法，有的则采用小水泥钉直接钉在砖砌体灰缝中，有的连接件间距过大，这就大大削弱了其连接牢固性，易使框料与其接触的墙体间产生裂缝，造成渗漏，同时也给用户的使用安全埋下隐患；

　　3.框与墙体不留缝隙或嵌填材料不符合要求，填缝不密实，框与墙体接触面不做防腐处理，有的施工单位为了图省事或不看图纸，凭经验用水泥砂浆填缝，致使由于水泥砂浆收缩产生裂缝造成渗漏，同时还因水泥对铝合金框料的腐蚀，影响门窗的耐久性；

　　4.不留泄水孔或密封胶过厚堵塞了泄水孔，致使窗下框的推拉槽内的雨水不能得到及时排除，造成雨水向室内渗入；

　　5.框与墙体间的缝隙不用密封胶密封或工艺粗糙，笔者在监督工作中发现问题最多的是：框料与墙脚体间不按规定留设凹槽，不打密封胶及在打胶之前槽口表面的灰尘不清理干净，致使该处成为防水的薄弱环节；

　　6.下框选料过小，截面尺寸不符合标准规定，且不按规定将其抬高，有的甚至将窗框埋进窗台抹灰层中，致使雨水易渗入室内；

　　7.窗口上部不按规定做滴水线或鹰嘴，窗台坡度过小或出现倒泛水，这也是目前窗口渗水的主要原因之一；

　　8.框料拼缝处缝隙不用密封胶密封，造成拼缝处渗水；

　　9.安装玻璃的橡胶密封条或阻水毛刷条不到位或出现脱落；

　　10.门窗安装前，不校正其正侧面垂直度，避免因窗框向内倾斜而渗水。

　　二、预防措施

　　1.认真阅读施工图纸，进行详细的技术交底，明确节点构造做法，严格执行三检制，严把工序质量关；

　　2.加强土建各工种的配合工作，洞口尺寸应根据内外装饰工艺的种类预留，保证门窗洞口尺寸符合有关规范的规定；

　　3.严把铝合金型材质量关。门窗材料及其附件的质量，必须符合现行国家标准及有关的行业标准，型材尺寸必须符合设计要求，其厚度不得小于1.2mm，横向与竖向组合时，应采用套插，使其搭接形成曲面，搭接长度宜为10mm，并用密封膏或密封胶密封；

　　4.安装前应先弹出安装位置线，安装时应及时检查其正侧面的垂直度，并调整框与墙体周围的缝隙，保证四周的缝隙均匀，上下顺直，缝隙宽度宜为20mm左右，为嵌缝创造良好的条件，严禁将门窗框直接埋入墙体；

　　5.加强门窗框与墙体连接质量的检查。连接牢固是保证门窗不渗水的关健环节之一，预埋铁件到门窗口角部的距离不得大于180mm，预埋铁件的间距不得大于500mm；其宽度不得小于25mm，厚度不得小于1.5mm；其固定方法应根据墙体的类型进行选择：若为砼墙体时，可采用4mm或5mm的射钉固定；若为砖砌体时，可采用用冲击钻打不小于10mm的孔，再用塑料膨胀螺栓固定，严禁采用射钉或水泥钉固定；若为砼小型砌块时，则应采用先预埋铁件，并用细石砼嵌填密实或在洞口附近用砖砌体过渡；

　　6.嵌填框与墙体四周缝时，应先用矿棉条、玻璃丝毡条、泡沫塑料条或泡沫聚氨酯条分层嵌填，避免门窗框四周形成冷热交换区，从而在冬季产生结露现象，缝隙外表应留5-8mm深的凹槽，凹槽应用密封胶或密封膏嵌填，严禁采用水泥砂浆填塞；

　　7.窗的下框就比成活儿窗台高20mm，窗台坡度应明显，窗口上部应按要求做滴水线，下框应钻泄水孔，并防止密封胶堵塞，以利雨水及时排除；

　　8.镶玻璃所用的橡胶密封条应有20mm的伸缩余量，并在四角斜面断开，断开处必须用密封胶粘牢，避免因其产生温度收缩裂缝，密封条及毛刷条必须镶贴到位，防止该处成为渗水的薄弱环节；

　　9.打胶应由技术熟练的工人负责，常言道：会打一条线，从而保证打胶质量，避免因打胶断续而造成渗水。