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　　1、土方回填的主要方法

　　1.1机械压实法的应用

　　通常情况下，在进行机械压实施工之前一般会采用灵活的轻型推土机对土层进行推平，确保填土作业时能够有填土压实的有效控制，实现填土的密度及均匀化程度，避免有碾轮下沉的现象发生，提升了碾压的整体效果。预压施工应进行4～5遍，同时对预压速率进行有效控制，目的是为了达到平面平整。在采用振动平碾压碎石时，应采用先静压后振压的方式。当运用碾压设备对填方进行压实时，应将车速与管道之间的安全距离进行考虑，控制碾压车的车速，使其达到2 km／h，控制碾压次数使其满足作业要求即可。和管道之间应存在特定的距离，避免有管道损坏或对作业造成影响而形成位移现象发生。在运用平碾压机进行填方压实时，／f对所填素土、碎石土、石灰土的厚度进行控制，使其处于250～300 mm范围内，避免有漏压问题形成。控制碾压运行边缘在500 mm以外，避免出现倒角溜坡的问题，对于不到位的设备压实区域，应运用人工夯实法进行处理，促使碾压的密度均匀及沉降处于15～20 mm范围内。当设备进行一层碾压完成之后，应由工作人员实施拉毛处理，实现表面平整即可。

　　1.2人工夯实法的应用

　　在施工作业设备压实不到的地段区域范围内对人工夯实法进行应用，或在较小面积的回填土作业中对该方法进行应用。也就是说，在采用常用的蛙式打夯机和其他小型规模的夯实器具、设备进行施工时，对土的厚度要求控制在25 em的范围内，在打夯时应对填土的分布性、平整性以及土缝间隙等因素进行控制。通常情况下，应对每层的压实控制在3～4遍，对填土分布的是否均匀、平整及有无裂缝进行充分考虑，但由于一些填土区域内施工时，小型打夯设备未能到位施工，则需要采用人工打夯的方式，主要是对松铺厚度的控制进行考虑，使其处于200 mm以内，确保填土处于初步平整状态，同时还需对打夯的方向进行控制，使其沿着一个方向进行逐行操作。

　　2、填筑材料的要求

　　①运用碾压试验的方式将填筑土料的含水量进行确定，直至人工拌和中不会有砾石土料集中的现象出现。对于低压塑性土而言，应采用土夹石，运用中、重粉质土作为土料，将碎石或卵石作为石料进行使用，在填筑过程中禁止有粗料架空等问题形成。

　　②对反滤料和垫层料的要求。运用砂砾石料或致密且坚硬的石料作为反滤料实施轧制，通过加工的垫层料和反滤料进行分类存放。将天然的砂砾石作为垫层料实施加工或采用致密坚硬的石料进行轧制施工，在压实处理后，应确保具有高抗剪性及低压缩性等特性。

　　3、填筑渠道土方

　　①处理基层的表面。对堤基表面30～50 em的土层进行清除，确保清理的范围控制在设计要求内。当基础清理完成之后，应采用振动碾压的方式进行操作。

　　②碾压及摊铺土料。在填铺土料时，应控制土料的含水量及最佳含水量，使其偏差控制在小于3％，采用钢纤插入法对土料的填筑厚度进行检测，并运用环）刀法实施校核，避免压实度超过0.98.

　　③对临时坡道的缺口进行处理。将已经处于板结的老土实施刨松，根据规定的填筑要求，采用新的土料实施分层压实。当会天面出现起伏不平的现象时，应按照水平分层的方式从高到低地进行操作，避免出现顺坡填筑的现象发生。当有层间光面或剪力破坏的现象出现时，应进行及时的处理。

　　4、粘性土的填筑施工

　　①在对粘性土进行填筑时，一般要求料场的含水量会达到堤面的最优含量的2％～3％，根据现场试验，确定具体的数值。

　　②在土方开挖时，应对边线位置进行截水沟和排水沟的设置，实现与场外排水系统的合理化连接。

　　③由自卸车对土料是时候填筑施工面的运送。在填筑施工时，应采用分断施工的方法，对作业面的长度进行控制，使其达N2oo mml~O可。然后采用推土机实施平料，最后实施碾压施工，根据施工现场的实际情况对碾压的次数进行确定。

　　④在对新层进行铺料之前，应采用刨毛的方法对粘土的亚光面进行施工，将刨毛的深度控制在3～5 em之间。当由于长时间搁置或其他原因造成表面有疏松问题出现时，应在复工之前进行刨毛及复压操作。

　　5、砂砾碎石料填筑的应用

　　①施工质量的要求。确保砂砾料质地具有洁净且坚硬的特点，含水量、含泥量等物理指标应满足相关设计与质量标准。在对料场进行选择时，应采集存在代表性的样料，通过筛选处理进行确定。对样料进行试验，促使是否满足相关指标的要求得到了解。

　　②摊铺施工。在摊铺坡面砂砾料时，应运用挖掘机进行操作，其施工方法主要是采用铺料机与人工施工相结合的方式进行应用。

　　③控制填筑的压实度。在铺筑垫层时应进行分段施工，通过洒水及击实试验，确保压实度满足设计要求。

　　6、粗砂填筑的应用

　　①对粗砂进行真实填筑之前，应与击实报告的数据结果相结合，实施现场试验，将合理的含水量得出，初步判定含水量为4％～6％之间，采用试验的方式将最佳含水量得到获取，并在正式的施工中得到应用。

　　②运用摊铺设备对粗砂的摊铺进行平整及振捣。采用递减的方式将粗砂的摊铺厚度进行控制，直至摊铺适宜即可。在布料过程中应结合确定的预铺厚度对机体底部的高度进行调整，在振密实后，若垫层的厚度仍相对较厚，则应采用布料机将多余的粗砂料刮除。

　　③明确粗砂垫层及相邻层次间材料的界限，采用自检的方式确保垫层的铺设处于合格之后，即可实施及时验收，避免有水分散发及扰动现象发生，否则会对密实性造成一定的影响。