目前，国内大部分水泥企业为了节约成本及提高效率，逐渐接受磨机内磨辊及磨盘衬板旧品采用表面硬面堆焊修复技术。的确，表面硬面堆焊修复技术能给水泥企业带来具大的经济效益，无论从生产效率的提高上，还是能源的节省方面，硬面堆焊的成本相对于堆焊所体现的价值来讲是微不足道的。从笔者所在公司在国内第一次引进表面硬面堆焊技术开始，到第一次大胆尝试堆焊各种型号生料磨磨辊及磨盘的成功，国内表面硬面堆焊市场逐渐呈现欣欣向荣的景象，同时全国各地硬面堆焊厂家也因此应运而生，硬面堆焊市场也出现了鱼目混珠的现象，有些堆焊厂家标榜其产品质量可以达到2倍～3倍，实乃因该厂家不够专业，这类堆焊厂家过度的吹嘘和技术的不成熟，造成了水泥企业望洋兴叹，不知道如何做正确性的选择。有的水泥企业索性就以摸石过河的方式选择堆焊厂家，仅以价格低、焊丝是进口的就做出了轻率的选择，结果，磨机磨辊或磨盘在水泥生产运行过程中出现耐磨层剥落、磨损过快，更有发生断裂的情况。虽然这种情况出现的概率不高，但是，它出现所产生的后果却是无法估量的，将会是得不偿失。笔者就曾亲身经历过这种事件：山东省某水泥厂生料磨型号为日本UBE公司UM50.4N，其磨机磨辊磨损严重了，因之前没有购置备品，于是，想到了现场硬面堆焊磨辊，选择了某堆焊厂家进行现场堆焊修复施工，停机——架设焊接设备——开始焊接，当堆焊了约5～7mm厚度时，磨辊发生断裂，现场堆焊人员已不敢再进行堆焊了，水泥厂磨机也无法正常运转。停产的损失具大，进口新品已经来不及了，于是，这家水泥企业找到了笔者公司，经过努力，某水泥厂借用了一套同型号的旧磨辊，并在笔者公司进行了紧急堆焊后运回了工厂安装，磨辊运行情况良好，无任何意外发生。

　　其实，表面硬面堆焊并非一项简单的工程，适合的堆焊材质、优质的焊丝、专业的技术、稳定的设备、严谨的施工人员，这五项缺一不可，哪一项不达标都有可能出意外。特别是现场硬面堆焊施工，虽然可以节省备品，且施工时间短，但出现意外情况的概率却很高。笔者在此对现场硬面堆焊施工的缺点作一列举。

　　现场施工场地限制。现场施工因磨机内部狭小，特别是煤磨，设备架设不方便。

　　设备架设复杂。堆焊磨辊时，因要针对每种型号磨辊制作和架设不同的传动装置及辅助设施，且架设与调整颇费周折与时日。

　　时间限制。一般水泥厂检修停机时间短，约在10日以内；一支焊枪每小时熔焊量仅为7～8Kg；焊机架设调整与拆卸约需40小时；因磨辊与磨盘无法同时施焊，假设二件磨辊磨损量为1000Kg，磨盘磨损量为800Kg，则堆焊完磨辊与磨盘共需时间约为8日（正常情况下）。这些只是理想情况下的堆焊，而一般现场堆焊受很多条件的限制，堆焊进度则会大打折扣。

　　品质无法保证。无论堆焊厂家多么优秀，现场硬面堆焊时焊接质量仍然无法达标。因时间与条件的限制，现场堆焊时，技术人员无法按正常的工艺来操作，对于产品的真圆度无法保证；且产品表面杂物无法完全清理干净，高低落差大时，基层熔接牢固度更差，会产生虚焊现象，直接影响到产品使用寿命。

　　电耗增加。由于现场堆焊真圆度差，设备运行时会因失衡而产生振动，影响设备正常运转，严重时还会造成设备损坏，同时失衡也造成了电耗增加，大约会增加5%～8%左右，如此算下来，每年电费会增加几百万元。

　　产品材料自身缺陷无法完全检测出来。国内大多数立磨磨辊均为高铬材质，因铸造工艺有瓶颈，铸造的产品自身应力存在，装配在磨机内部后，受安装设施的影响，应力更是有增无减，而现场堆焊施工时前所做的染色探伤却无法全面检测表面的裂纹，此时，若是强行施焊，焊接材料所产生的应力会导致磨辊产生断裂。

　　现场施焊成本高。现场堆焊既要制作辅助设备，又要安排人员食宿行及补贴，如此算下来，现场堆焊的价格会比正常运往堆焊厂家工厂堆焊价格高约30～50%.

　　上面所提到存在的问题只是一部分的缺点，在此无法一一说明。仅以此警示水泥企业的相关人员，现场实施堆焊工程因小而失大，须慎之又慎。