1、砼外加剂对水泥的适应性

　　(1) 水泥矿石是否稳定导致矿物组分是否稳定，从而影响到砼外加剂对水泥的适应性。

　　(2) 水泥生产工艺，如立窑与回转窑，冷却制度中的急冷措施控制得怎样，石膏粉磨时的温度等，造成水泥中矿物组分、晶相状态石膏形态发生改变，从而影响到砼外加剂对水泥的适应性。

　　(3) 水泥中吸附外加剂能力：C3A>C4AF>C3S>C2S，水泥水化速率与矿物组分直接相关。

　　(4) 水泥存放一段时间后，温度下降，使砼外加剂高温适应性得到改善，而且f-CaO吸收空气中的水后转变成Ca(OH)₂，吸收空气中的CO₂后转变成CaCO₃，从而使Mwo下降，也使砼和易性得到改善，使新拌砼塌落度损失减缓，砼的凝结时间稍延长。

　　(5) 普通硅酸盐水泥的需水量稍大于矿渣水泥，其保水性好，但一般塌落损失也较快。

　　(6) C3A含量较高的水泥，塌落度损失快，保水性好。

　　(7) 水泥中亲水性掺合料保水性好;火山灰质水泥保水性差，易泌水。

　　(8) 温度、湿度高低直接影响砼外加剂对水泥的适应性。

　　(9) 配合比中的砂、石级配及砂、石、水、胶材的比例也影响砼外加剂对水泥的适应性。

　　2、砼易出现泌水、离析问题的原因及解决方法

　　2.1 原因

　　(1) 水泥细度大时易泌水;水泥中C3A含量低易泌水;水泥标准稠度用水量小易泌水;矿渣比普硅易泌水;火山灰质硅酸盐水泥易泌水;掺Ⅰ级粉煤灰易泌水;掺非亲水性混合材的水泥易泌水。

　　(2) 水泥用量小易泌水。

　　(3) 低标号水泥比高标号水泥的砼易泌水(同掺量) 。

　　(4) 配同等级砼，高标号水泥的砼比低标号水泥的砼更易泌水。

　　(5) 单位用水量偏大的砼易泌水、离析。

　　(6) 强度等级低的砼易出现泌水(一般) 。

　　(7) 砂率小的砼易出现泌水、离析现象。

　　(8) 连续粒径碎石比单粒径碎石的砼泌水小。

　　(9) 砼外加剂的保水性、增稠性、引气性差的砼易出现泌水。

　　(10) 超掺砼外加剂的砼易出现泌水、离析。

　　2.2 解决途径

　　(1) 根本途径是减少单位用水量。

　　(2) 增大砂率，选择合理的砂率。

　　(3) 增大水、水泥用量或掺适量的Ⅱ、Ⅲ级粉煤灰。

　　(4) 采用连续级配的碎石，且针片状含量小。

　　(5) 改善砼外加剂性能，使其具有更好的保水、增稠性，或适量降低砼外加剂掺量(仅限现场) ，搅拌站若降低砼外加剂掺量，又可能出现砼塌落度损失快的新问题。

　　3、泵送砼出现抓底或板结的原因及解决方法

　　3.1 原因

　　(1) 严重泌水的砼易出现抓底或板结(粘锅) 。

　　(2) 水泥用量大的砼易出现抓底现象。

　　(3) 砼外加剂掺量大的砼易出现抓底现象。

　　(4) 砂率小，砼易出现板结现象。

　　(5) 砼外加剂减水率高，泌水率高，保水、增稠、引气效果差的砼易出现抓底或板结现象。

　　3.2 解决途径

　　(1) 减少单位用水量。

　　(2) 提高砂率。

　　(3) 掺加适量的掺合料如粉煤灰，降低水泥用量。

　　(4) 降低砼外加剂的掺量。

　　(5) 增加砼外加剂的引气、增稠、保水功能。

　　4、泵送砼塌落度损失问题的原因及解决方法

　　4.1 原因

　　(1) 砼外加剂与水泥适应性不好引起砼塌落度损失快。

　　(2) 砼外加剂掺量不够，缓凝、保塑效果不理想。

　　(3) 天气炎热，某些外加剂在高温下失效;水分蒸发快;气泡外溢造成新拌砼塌落度损失快。

　　(4) 初始砼塌落度太小，单位用水量太少，造成水泥水化时的石膏溶解度不够;一般， sl0≥20cm 的砼塌落度损失慢，反之，则快。

　　(5) 一般，塌落度损失快慢次序为：高铝水泥>硅酸盐水泥>普通硅酸盐水泥>矿渣硅酸盐水泥>掺合料的水泥。

　　(6) 工地与搅拌站协调不好，压车、塞车时间太长，导致砼塌落度损失过大。

　　4.2 解决途径

　　(1) 调整砼外加剂配方，使其与水泥相适应。施工前，务必做砼外加剂与水泥适应性试验。

　　(2) 调整砼配合比，提高砂率、用水量，将砼初始塌落度调整到20cm以上。

　　(3) 掺加适量粉煤灰，代替部分水泥。

　　(4) 适量加大砼外加剂掺量(尤其在温度比平常气温高得多时) 。

　　(5) 防止水分蒸发过快、气泡外溢过快。

　　(6) 选用矿渣水泥或火山灰质水泥。

　　(7) 改善砼运输车的保水、降温装置。

　　5、泵送砼堵管的原因及解决方法

　　5.1 原因

　　(1) 砼和易性差，离析，砼稀散。

　　(2) 砼拌合物塌落度小(干粘) 。

　　(3)原因

　　(1) 砼和易性差，离析，砼稀散。

　　(2) 砼拌合物塌落度小(干粘) 。

　　(3) 砼拌合物抓底、板结。

　　(4) 采用单粒级石子，石子粒

　　粒径太大，泵送管道直径小。

　　(5) 石子针片状多。

　　(6) 泵车压力不够，或是管道密封不严密。

　　(7) 胶凝材料少，砂率偏低。

　　(8) 弯管太多。

　　(9) 管中异物未除尽。

　　(10) 搅拌砼时，不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。

　　(11) 第一次泵送砼前未用砂浆润滑管壁。

　　5.2 解决途径

　　(1) 检查砼输送管道的密切性和泵车的工作性能，使其处于良好的工作状态。

　　(2) 检查管道布局，尽量减少弯管，特别是≤90°的弯管。

　　(3) 泵送砼前，一定要用砂浆润滑管道。

　　(4) 检查石子粒径、粒形是否符合规范、泵送要求。

　　(5) 检查入泵处砼拌合物的和易性，砂率是否适合，有无大的水泥块，拌合物是否泌水、抓底或板结等现象，若有，采取相应的措施(见砼泌水、离析问题)。

　　(6) 检查入泵处砼塌落度、黏聚性是否足够，若塌落度不足，则适量提高砼外加剂的掺量，或在入泵处掺加适量的高效减水剂，若是砼黏聚性不足，则适量增大砂率或是掺加适量的Ⅱ级粉煤灰。

　　(7) 检查砼的初始塌落度是否≥20cm ，若是砼塌落度损失快而引起的砼堵泵现象，则应首先解决砼损失问题(见塌落度损失问题)。