1、赶刀磨削多刃磨削法：

　　将砂轮修成阶梯状，因精度较高，一般分2～3级；又因要求表面粗糙度值较低，阶梯深度一般取最小深度为0.01～0.02mm，且最后一个阶梯应宽一些，见图3.总之，因多刃磨削，可增大磨削量，提高生产率，又因相对减少了砂轮宽度，从而减少了磨削压力，保证了工件质量。

　　2、凹形砂轮磨削法：

　　精密细长轴，磨削时将砂轮修整成凹形并用特殊小弹性顶尖，这样，可减少砂轮与工件接触面积，又因砂轮整体宽度不变，可减少细长轴旋转产生自激振动。

　　工件材料磨料砂轮硬度粒度砂轮形状

　　铸铁CJ～K46#～70#

　　碳钢A

　　WA2B/3

　　不锈钢SA

　　MAB

　　切削用量粗磨精磨

　　工件线速度（m/min）2.5～82～5

　　工作台纵向速度（m/min）1.20.6～0.8

　　磨削切深（mm/单行程）0.01～0.0150.005

　　3、注意事项：

　　为了更好地利用上述两种方法，磨削精度要求较高细长轴还需注意下述事项：

　　1）不宜使用单爪拨盘因为单爪拨盘传动传动力与切削力方向有时相同，有时相反，易造成工件圆柱度超差，故可采用双爪拨盘平衡传动力，以消除该项误差。

　　2）横向进给量工作台每往复一次横向进给应小于或接近于砂轮最小阶梯宽，必须指出，磨削用量与零件材料砂轮材料有关，确定磨削用量时要加以考虑。

　　3）尺寸控制精磨工件只剩0.02～0.03mm余量时，不要急于求成，要对工件质量状况全面分析之后，再继续终磨至尺寸。

　　4）消除工件残余应力精磨前要经过校直消除应力处理，减少工件弯曲应力。

　　5）工件磨好后要吊直为了保证细长轴加工精度，工件一定要垂吊，否则会因为工件本身自重而使其产生弯曲。另外，工件装夹两顶尖上时间不能过长，特别磨削将要结束时工件余量已经很少，易因工件弯曲而报废。

　　6）冷却液为了减少细长轴磨削时热变形，工件应得到充分冷却，但水流不能太急，应加大喷嘴出水流量。

　　7）转速转速应选择低一些，这为了减少细长轴旋转而产生振动。此外，工作台纵向速度较大，可将一部分切削力转化为轴向力，从而减小径向力。

　　细长轴通常指长度与直径之比大于12工件。其加工难度较大，主要其加工刚性很差，磨削时，因磨削力工件自重作用，易横向产生弯曲变形，磨出工件呈现腰鼓形；磨削时易振动出现纵向振痕；此外，心孔稍有偏差，工件就会产生椭圆形，两顶尖连线与纵向行程稍不平行就会产生锥形等。传统方法使用心架，但调整很不方便，现行仿形法成形法对单件、小批生产又不经济。以上介绍的凹形砂轮磨削法赶刀磨削及多刃磨削法希望对厂家能够有所帮助。