1、测量定位

　　1.1 定位轴线、水准点复核无误后，监理工程师签字。

　　1.2 放线，并圈出桩位。

　　1.3 开钻前，进行桩位复核，经监理方认可后，方允许开钻。

　　2、钻进成孔

　　2.1 护筒埋设：安装牢固，埋入深度>1m，围土分层夯实，筒心与桩心保持重合，偏差200mm。

　　2.3 准确记录原始高程（自然地面标高、机高），作为判断依据。

　　2.4 造孔要求：防塌、防斜、垂直度允许偏差<1%。

　　2.5 入岩判断及终孔标准

　　工程桩按其支承力主次划分，端承桩或以端承为主的端承磨擦桩，其终孔标准，一般以设计的持力层入岩深度为主，设计桩长为辅综合考虑确定。控制入岩深度的方法一般以岩样（入岩一个，终孔一个并妥为保存）为主，将岩样、标高，进尺速度及钻机动态三者结合确定。

　　具体控制办法，按试成桩纪要执行，（试成桩时，由勘察、设计、建设、监理、质监站等单位据实商定试成桩纪要）。

　　2.6 桩径要求：允许偏差（+100mm-50mm），桩体充盈系数应控制在1.1-1.25之间。

　　注：如达不到上述要求，需由建设单位、监理单位，设计单位三方洽商、签字后，方可适当调整。

　　3、清孔质量

　　3.1 终孔提钻前，须进行一次清孔，施工方自测合格后，方允许提钻。

　　3.2 注意事项：先以高比重泥浆将孔底沉积的大颗粒钻屑清出，再逐步调整降低泥浆比重，清孔结束后，保持水头，防止塌孔，孔内泥浆比重控制在1.10-1.20。

　　3.3 孔底沉渣：用测绳检测两次，要求清孔后孔底不得有沉碴，临灌砼前≤50mm。

　　4、钢筋笼制作与吊运安装

　　4.1 制作

　　4.1.1  几何尺寸符合设计要求，允许偏差：A 主筋间距±10mm，B.箍筋间距±20mm，C 直径±10mm，D 长度±50mm.要求采用模具制作，保证主筋位置准确、垂直度好，无扭曲变形。

　　4.1.2 主筋除锈、调直，加强筋要求正圆（径差≤10mm），并且与主筋之间50%以上的点采用焊接，主筋上的焊接接头应相互错开，间距≥1.2Ld（Ld为钢筋锚固长度），同一截面接头数不多于主筋数的50%。

　　4.1.3 为确保钢筋笼保护层厚度，应在主筋上设置一定尺寸的砂浆垫块。

　　4.1.4 钢筋材质符合设计要求，有合格证、质保书及复验单。

　　4.2 吊运安装

　　4.2.1 双点起吊，上吊点要加铁扁担。

　　4.2.2 小心运输，谨防变形。

　　4.2.3 吊运入孔需轻起轻落，不得强行压入。居中下放，保证垂直度与保护层厚度。

　　4.2.4 分段钢筋笼的主筋采用搭接（搭接长度≥12D，（D为主筋直径），箍筋必须延续完整，以保证钢筋笼的安装整体性。焊条性能应符合设计要求并有试验单及产品合格证。

　　4.2.5  孔口立焊时对称操作，上下段连接顺直（用铅锤检测校正）。

　　4.2.6 在保证质量的前提下，焊接时间应尽量缩短，并须防止灼伤钢筋。

　　4.2.7  钢筋笼顶面达到设计标高后，将吊筋上端固定在孔口护筒上，防止钢筋笼上下移动。

　　5、砼的拌制

　　5.1 材质要求

　　5.1.1 水泥应具有出厂合格证和复验单，水泥过期或对质量有疑问时，应进行试验，确定可否使用。

　　5.1.2 砂的粒径要求与级配单一致，且含泥量<3%。

　　5.1.3  石子粒径符合级配要求，针片石含量<1.5%，风化石不允许存在，含泥量<1%。

　　5.2 砼应进行试配，施工单位应出示与现场同品质材料所配制砼的配比单和砼强度试验报告，强度应满足设计要求；坍落度为16-22cm，宜控制在18-20cm为佳；流动度保持率（坍落度至）15cm的时间≥1小时，初疑时间≥3小时并大于灌注时间，必要时可加缓凝剂）。

　　5.3 砼的计量控制：各种衡器应定期校验，骨料含水率应经常测定。现场拌制时，计量允许误差为：

　　A，水泥、外掺混合材料±2%，B，粗细骨料±3%，C，水、外加剂溶液±2%。

　　5.4 浇灌前的砼不允许淋雨、受冻、失水离析，否则不得使用。

　　6、砼的水下灌注

　　6.1  导管连接牢固，接口严密。

　　6.2  准确计量导管长度及下放深度（以护筒上口标高为准），下口与孔底的距离能顺利排出隔水栓，一般以300mm为宜。

　　6.3 导管下放到位、清孔完成后，立即测定泥浆比重及沉渣厚度，符合要求后方允许下砼。

　　6.4 灌注首批砼前，在导管中的泥浆上表面放置隔水栓，首批砼的灌注量至少应能满足将导管下口埋入砼中1.0m。

　　6.5 首批砼灌入后，应立即连续灌砼，以防止泥浆回流或漏入，直至砼量能确保将管下口埋入。随后应检测孔内砼面高度，计算导管的埋入深度，检查封浆情况。如出现导管内混入泥浆、堵管或其它事故，须立即暂停灌注，由施工及监理单位的值班负责人共同拟定紧急处置措施加以处理（并由双方对事故的发生和处理的全过程作好详细记录备查）。处理完毕后，方可继续正常灌注。

　　6.6 砼灌注要连续进行，尽量缩短灌注时间，以防止孔内顶层砼失去流动性，造成顶升困难，甚至发生质量事故。

　　6.7 灌注过程中，应注意随时观测。

　　6.7.1 管内砼的下降及孔内水位升降情况。

　　6.7.2 随着孔内砼面高度的上升，及时提升并分段拆除上部导管，导管下口在砼内埋置的深度宜控制在2-3m，并且≮1m，≯6m。

　　6.8 在提升导管时，应保持管体竖直，位置居中，防止卡挂钢筋笼。

　　6.9  为确保桩顶质量，砼顶面应高出设计桩顶的加浇段一般为1.5-2m，根据桩长按规定确定2m，在探测证实砼面已达到上述要求后，方可停止灌注。

　　6.10 最后拔除导管时，应缓慢提升，使砼体得以弥合，切忌快提而造成泥浆混入，形成混泥桩芯。

　　6.11 每根桩由施工单位留置1-2组砼试块，且每个浇筑台班不得少于1组。（每组3件）具体按GBJ-107-87规范内容执行，试块应及时按桩位编号，并在标准条件养护28天，由施工单位负责，按时进行试验，并将试压结果归档备查。

　　6.12 相邻两桩施工距离应大于4D或邻桩砼强度达到50%后，以防塌孔、断桩，施工员在确定施工路线时，应征求监理单位的意见。

　　7、成桩质量检验

　　7.1 开槽后检验桩位及锚固长度，在桩顶设计标高处，其桩位允许偏差。

　　7.2 核验桩顶砼强度。在设计桩顶标高处观测检查，如有疑问可进行取样检验或非破坏性检验。

　　7.3 进行桩的动测和静荷载试验。动测检查桩身质量及完整情况，静荷载试验检查承载力是否达到设计要求。