摘要：文章阐述了当前水泥粉磨技术的发展现状，并探讨了当前水泥粉磨技术的改造措施。

　　关键词：水泥粉磨技术；发展现状；应用；改造措施

　　1、粉磨工艺技术及选择

　　粉磨工序能耗主要体现在生料制备、煤粉制备和水泥粉磨的环节，其电量消耗占水泥生产综合电耗的72%（生料粉磨电耗约占水泥综合电耗的24%，水泥粉磨电耗约占水泥综合电耗的38%）。2008年规模以上企业5100家，粉磨企业1500多家。国家重点支持粉磨系统节能降耗减排的技术改造，粉磨系统节能潜力很大。

　　1.1不同粉磨技术及设备能耗比较

　　①球磨机系统：影响球磨机粉磨效率的因素较多，包括研磨体级配、磨机通风、熟料温度和粉磨工艺等。应优先采用配高效选粉机的圈流球磨工艺，圈流磨利于产品细度和温度的调节和控制，粉磨效率比开流磨高10%～20%，成品越细优势越明显。

　　②辊压机预粉磨系统：辊压机与球磨机组成的各种预粉磨系统（包括循环预粉磨、联合粉磨、半终粉磨等）已经成为水泥粉磨的主要方案，这是由于辊压机的粉磨效率约为球磨机的2倍左右，可以大幅度节电。辊压机系统节电水平取决于辊压机消耗功率的大小，辊压机每消耗1kWh/t，主机电耗（辊压机+球磨机）可降低0.8kWh/t～1kWh/t.辊压机的功率消耗与投影压力成线性关系，循环预粉磨辊压机投影压力为5500kN/m²～6500kN/m²，联合粉磨投影压力略低，控制在5000kN/m2～6000kN/m²。

　　1.2粉磨系统的选择

　　从以上粉磨系统的不同特点可以看出，各系统均有不同程度的优势和不足，企业选择粉磨系统时，特别是对现有磨机进行改造时，应根据自身的设备、原料、管理水平、资金状况等条件，按可选择方案的性价比选择适合自己企业的方案。

　　2、水泥粉磨技术的改造措施

　　2.1闭路粉磨工艺

　　①采用预粉碎工艺。为寻求磨机的增产节能途径，国内粉碎工作者经多年科学实验与生产实践，推出了“缩小入磨物料粒度，多碎少磨，提高磨机产量，降低电耗”的预粉碎工艺，即将入磨物料粒度缩小到3mm，将球磨机的第一仓工作移到磨外由破碎机来完成，而破碎机的效率达25％～40％。

　　预粉磨工艺。水泥粉磨采用预粉磨工艺，在新型干法日产2000吨以上的生产线中得到普遍采用，已成为新建工厂或老厂技术改造的流行趋势，预粉磨设备主要是辊压机和立磨（辊式磨）。从能量利用率的情况来看，辊压机略高于立磨，但是从运转的稳定性和对喂料粒度的适应性来看，立磨要优于辊压机。从国内使用情况看，无论利用辊压机或CKP立磨作为预粉磨设备，均可获得增产节能的效果，增产幅度达33％～100％。相比之下，辊压机的使用维护难度稍大一些，辊面磨损周期约为6000小时，之后必须拆下重新堆焊加工修复。而CKP立磨运转率高，辊面使用周期达到20000小时以上，维护工作量较少，但从投资上比较，CKP立磨要高于辊压机。

　　2.2开路粉磨系统

　　开路粉磨系统的技术改造主要是采用高细高产磨技术，它与普通开流管磨有以下不同和区别：

　　仓室个数不同。高细高产磨比普通管磨机多增设一至二个仓室，仓室个数依据磨机尺寸的大小及长径比（L/D）确定。

　　仓室比例不同。重新调整仓室的比例，相对普通磨机，缩短了球仓的长度，增加了段仓的长度。

　　仓室之间均设置双层仓板。高细高产管磨机各仓室之间均用双层隔仓板分隔。在球仓与段仓之间设置带有粗细物料分开装置的双层隔仓板。它的作用机理与选粉机类似。达到某一设定粒度的细料顺利地进入下一仓，未达到这一粒级的粗料，利索地返回到前仓继续粉磨，直到合格为止。高细高产管磨机通过上述一系列的改变后，物料在磨仓内从粉碎到研磨有序地进行，最后变成成品排出磨外。采用高细磨技术对普通开流磨进行改造，可使磨机产量提高20％左右，电降低20％左右，细度降低1.5％左右，比表面积提高了35m²/kg.

　　3、结语

　　据有关资料统计，我国水泥厂每生产1吨水泥需要粉磨30种以上各种物料，而粉磨电耗约占水泥生产总电耗的65％~70％，粉磨成本占生产总成本的35％左右，粉磨系统维修量占全厂设备维修量的60‰因此，粉磨对水泥生产企业的效益影响极大。我国是水泥生产大国，也是水泥消费大国，因此大力降低水泥粉磨过程中的过高能耗，对我国节能减排意义重大。

　　参考文献：

　　［1］邹伟斌。水泥粉磨工艺发展趋势及改造要点[J].四川水泥，2008，（2）。

　　［2］王英，何其昂。水泥粉磨技术与装备进步[J].建材发展导向，2003，（1）。