第六章测量施工技术方案

　　一、建立测量控制系统

　　本工程施工测量控制系统主要分为平面测量控制、标高测量控制二大类型。其中平面测量控制采用全站仪TPC、DJ2经纬仪配合控制轴线和形心位置，并用全站仪与经纬仪分角和钢尺丈量的方法与极坐标法进行平面定位放样；标高测量控制采用水准仪控制起始放坡点的高程。

　　测量施工主要使用全站仪TPC、DJ2光学经纬仪及DS2水准仪（自动安平）。

　　二、定位测量

　　1、定位依据：由勘测部门提供的水准坐标点和施工总平面图等有关资料。

　　2、定位程序为：资料审核->内业核算->外业校测->定位测放->定位自检->定位验线。

　　3、定位方法和要点：根据现场实际情况选用角度交会法，先测校城市水准标点经内业计算，外业实测，坐标引进和高程引进，在现场内设置轴线控制桩和高程控制桩。控制桩点应按规范埋没，并要妥善保护管理。定位成果及时申报监理批准。

　　4、轴线控制

　　根据道路、排水平面特点测设各平面控制轴线，建立轴线控制网。

　　三、测量工作程序

　　1、根据监理工程师提供的测量资料，进行实地复核，并将复核的结果报监理工程师审核。

　　2、根据复核的测量成果，按工程施工的需要，扩大布置测量控制网，经复核准确无误后，报监理工程批准，加以妥善保护。

　　3、根据扩大布置的测量控制网（点）进行工程的施工放样，放样前画施工放样图，内业经校核无误后进行实地放样，原始资料存档备查。

　　4、施工进场后，对原始地形断面进行测量并画出断面图，以便进行工程施工及工程量结算等。同时测量出建筑物特征点及轴线，并作出标记，用以指导工程施工。

　　第七章钢筋砼管大开挖施工技术方案

　　一、概述

　　1、江南公路布置两条雨水管道，管位设于道路南北两侧辅道中，距道路中心线25米，全线雨水管管长约5688米，管径位D600～D1200，预留管管径位D600.

　　2、雨水设计重现期为1年，雨水就近排入规划河道，全线设置16座重力式出水口。

　　3、雨水管均采用国标钢筋混凝土II级（承插口），0型橡胶圈，管道基础采用180？砼管基；管基垫层统一采用30cm厚浆砌片石。

　　本工程雨水管道先进行南侧雨水管道施工，待南侧道路施工完成后，再实施北侧雨水管道的开挖施工。

　　三、施工准备

　　1、工程交底

　　对施工图及所有设计文件认真学习研究，了解设计意图和要求，并进行现场踏勘，重点核查环境保护，公用管线，交通配合，地区排水等措施，结合工程实际情况，在图纸会审时提出意见。

　　认真分析建设单位提供的相关文件中的工作水文地质资料，了解现场可利用的水源、电源、道路、堆场、临时设施搭建场地及施工通道等情况，核对各种地下公用管线及地上杆线情况。

　　2、测量放样

　　对建设单位和设计单位提供的控制桩进行复核并做好保护桩，根据道路边线桩测设管道中心控制桩，并妥善保护。根据提供的水准点，每隔100米放设供施工用的临时水准点，要求设在不受工程施工影响处。

　　测量放样前所有测量仪器必须经计量测试所校核，所有测量要做好原始记录，并保存完整。工程完工后，随所有的竣工资料一起存档。测量放样工作由工程项目工程师校对，并签证认可。

　　四、工艺流程

　　本工程属于软土地基，地质条件较差，开挖施工时根据土质和开挖深度采取钢板桩支护措施。

　　1、钢筋混凝土管道工艺流程图（见下图）

　　2、沟槽开挖工艺流程：

　　测量放样→插打钢板桩→开挖→垫层基础浇筑→安管→护管及检查井砌筑→沟槽回填

　　3、沟槽钢板桩围护

　　沟槽开挖深度在1.0米～2.5米范围，两边放坡系数为1：0.5；沟槽深度在2.5米～4.0米范围，采用打钢板桩支护。根据管道埋设和地质情况，采取是否钢板桩支护。

　　钢板桩入土深度T取2/3倍的沟槽深度，但不少于1米。钢板桩选取5.5米-6.0米，24号槽钢。

　　钢板桩施工要点如下：

　　（1）根据沟槽边线，先开挖钢板桩槽，宽度为0.60米，深度0.50米左右。采用挖掘机机施打，为保证钢板桩的打入质量，采用夹板定位的沉桩方式。打桩操作严格执行《市政工程安全操作规程》。

　　（2）钢板桩的排列根据土质和沟槽深度，采用咬口形式。

　　（3）打桩时钢板桩顶部戴钢帽，同时要做到横平竖直。当发现板桩入土过慢，桩锤回弹过大，应查明原因，处理后方可继续施打。

　　（4）打桩前要注意可能存在的地下管线。

　　4、沟槽开挖

　　（1）开挖沟槽采用挖掘机，挖土至2.00米时，应先距地面0.80米左右深度处布置第一道支撑，管顶上的一道支撑与管顶净距离不小于20厘米；支撑采用直径大于Φ20厘米的原木做支撑。排管前，在砼基础侧面与钢板桩之间用短原木填塞稳固后，方可拆除临时支撑。钢板桩支撑的水平间距管节长度在2.00米以下时不大于2.50米，钢筋混凝土承插管不大于3.00米时，支撑的垂直间距不大于2.00米。钢板桩沟槽挖土应与支撑密切配合，做到随挖随撑，采用机械挖土时，挖土与支撑更应配合密切。

　　（2）在采用机械进行挖土时，为防止超挖或扰动槽底土层，机械挖土控制在距槽底标高20cm，预备底层土，再用人工挖出、修整槽底、边挖边修，并立即进行基础混凝土施工。如发现超挖，必须进行处理，用天然级配砂石回填，严禁用土回填。人工清底清除的松散土、淤泥、大块石等集中后，由起吊机械吊出沟槽外处置，操作人员不准站在臂杆回转半径以内。钢板桩支撑沟槽，采用挖机挖土时，采取后退式挖土方法，严禁挖机进入未设支撑的区域内。

　　（3）要随时注意槽内的水的排放，在修整槽底的同时又应同时做好明水的排除，在槽的两侧近窨井处应设集水坑以便排水。

　　（4）沟槽的一侧可堆放回填土所需的土方，堆土高度不超过1.50米，距沟槽不小于2.00米。有机具（如吊车）停放时，每节管道长度（两窨井之间）范围内至少留3.50米宽度的出入口，以便出入。施工机具设备停放的位置必须平稳，大、中型施工机具距离沟槽边应根据设备的自重、沟槽深度、沟槽支撑的形式和土质情况，经工地项目工程师计算确定安全距离。离沟槽边距离不得小于0.80米。

　　（5）在开槽埋管施工过程中，采用日本液压挖掘机进行挖土方、压支撑、填土方等施工工序，采用拔桩机拔除支撑，达到随挖土、随支撑、随排管、随填土、随拔撑的开槽埋管施工要求，有利于快速、安全、文明施工。

　　5、管道基础

　　（1）管道基础采用M5浆砌片石垫层，片石应排列紧密，厚度和宽度满足设计要求。

　　（2）基础的底层土应无淤泥和碎土，如有超挖应用砾石砂填实，不得用土回填，槽底也应无积水。基础施工前必须复核高程样板的标高，在沟槽底部每隔4.00米左右钉一只样板，并用样尺检查桩顶标高，以控制挖土面、垫层面和基础面。

　　（3）施工基础的混凝土的材料、拌和、运输和浇筑等应符合混凝土施工规范的所有要求。垫层面上有水时，不得浇筑混凝土。混凝土应用拍板并用振动器振实。

　　混凝土浇筑完成后，12小时内不浸水，并进行养护。混凝土强度达到设计强度后，方可拆模。

　　6、管道铺设

　　（1）在混凝土基础强度达到5MPA后方可开始排管。

　　（2）管材运至现场放置在所排井位段的一侧，根据现场的实际情况，对雨水管卸管以及排管用的吊车地撑点落在沟槽2.00米以外的实地上。装卸过程中，严禁用钢丝强穿心吊运。起吊时轻起轻落，防止碰撞损坏管端。卸管及排管用的钢丝绳吊索应用允许力在于管重5倍的相应直径。

　　（3）成品管道运至施工现场，应按照产品标准进行逐节检验，不符合标准的不得使用并做好标志及时处理。运至沟槽边待用的管节应垂直槽边放置并垫稳。吊车卸管时应有专人指挥，操作人员集中思想，听从指挥，并应遵循下列要求：

　　①根据起吊设备的机械性能合理选用，严禁超载；

　　②在吊臂回转半径的影响范围内不得障碍物和站人；

　　③操作人员上下沟槽时，应采用扶梯，扶梯应高出地面1m，并应密切配合；

　　④如发现设备有故障，严禁带病作业；

　　⑤起重作业完成后，驾驶人员必须对停放在施工现场的起重设备做好完全防范措施后，方可离开现场。

　　（4）排管时应清除基础表面污泥、杂物、积水，复核好高程样板（龙门板）的中心位置和标高。管节在沟槽内移动时，操作人员应密切配合，防止碰撞。

　　（5）混凝土承插管的排管方法：

　　①根据高程样板定出的管道中心位置，先在二端排二节管节，标高、方向和中心位置应符合要求；

　　②在承口外壁1/2高度外拉一条定位边线，边线离外壁10mm左右；

　　③排管应从下游开始向上游，承口向上插口向下；承口和插口用水清洗干净；

　　④用水平尺校正坡度，用管边直线校正中心位置，每排两节用高程样板复核一次管底标高；

　　⑤稳管垫块上应涂水泥砂浆，以加强管道的稳定性。垫块离管端的距离不小于15cm.

　　7、管道接口

　　本工程管道接口采用“O”型橡胶密封圈接口。管道柔性接口采用橡胶密封圈止水，管节的承口和插口的几何尺寸与光洁度，以及橡胶密封圈的几何尺寸、物理力学性能和操作环镜要求均应符合有关质量标准。橡胶密封圈应安放在阴凉、清洁环境下，不得在阳光下暴晒堆放。

　　8、管座浇捣

　　管座立模前应将管壁、基础表面上沉积的污泥、杂物清除干净，砼基础面层不积水。模板应沿砼基础边线垂直支立，砼的材料、拌和、运输、浇筑和养护均符合有关规定。管座表面应拍平抹光，管座砼要用插入式振捣器振捣密实，与管壁紧密结合，坚固稳定。

　　9、管道基础与井相连接

　　为保持管道与窨井连接处的稳固与密实，防止发生因沉降而发生管道与窨井发生脱节等质量事故，管道基础与窨井相连处采取钢筋砼底板处理，与窨井相连的第一节管道管基采用180°钢筋混凝土管基。

　　10、窨井砌筑

　　本工程雨水管所采用的窨井均为砖砌窨井，本工程检查窨井除60×60cm井外均采用底板加固，底板加固采用钢筋混凝土底板。

　　（1）施工准备：清扫冲洗基础表面，无积水无污泥；替换窨井部位的支撑；砖材浇水湿润；水泥砂浆根据水泥品种进行配合比搅拌。

　　（2）施工要求：在砌筑的基础面上先铺底浆；砌砖必须做墙面整齐，宽度一致，井体不得走样；砌砖时应夹角对齐上下错缝内外搭接；砖缝中砂浆饱满，不得通缝，缝宽10mm误差≤±2mm；砌砖时应将挤出的砂浆刮平，并将砖墙表面残余砂浆及时清理干净。

　　（3）用1：2水泥砂浆抹面：洒水湿润墙体，抹面分两次进行，先刮糙打底后用直尺刮平再用木搓搓平，表面粗有纹路，此粗糙厚度10毫米，在粗糙的水泥砂浆初凝后及时粉刷第二道水泥砂浆，并压实抹光。抹面工序应先外墙后内墙，在必要时内墙宜一抹光完成。

　　（4）窨井流槽：窨井流槽用砖砌筑，高度为管径的1/2，两肩略向中间落水，同样流槽必须用1：2水泥砂浆分两次抹面。

　　（5）预留管的处理：窨井上的预留管的管径、方向和标高必须符合设计要求。预留管应与墙体接平，在窨井与接管的边接外用1：2水泥砂浆抹成45°三角接缝。预留的管材如果管材管径较小，如预留的Φ300的雨水边管头子，为了达到沟槽回填时的土方密实度要求，用切割机将预留的管材切割，以方便沟槽回填，同时也较好地处理预留的管材接缝。

　　11、沟槽回填

　　当管道工程的主体结构经验收合格，已具备还土条件者均应及时还土，特别是先将胸腔部分还好。

　　沟槽回填土，对于不同的部位有不同的要求，以达到既保护管道安全，又满足上部承受动、静荷载；既要保证施工过程中管道安全又保证上部修路、交通放行后的安全。回填中的注意事项：

　　（1）、胸腔及管顶以上30厘米范围内填筑：

　　a、回填应在管座混凝土强度5MPa以上，方可进行。

　　b、回填料中不得含有碎砖、石块。

　　c、沟槽两侧应同时回填，两侧高差不得超过30厘米。

　　d、管顶以上30厘米范围内的夯实，宜用木夯轻夯。

　　（2）、胸腔以上部位的回填：

　　a、非同时进行的两个回填段的搭接处，不得形成陡坡，应将夯实层留成阶梯状，阶梯的长度应大于高度的两倍。

　　b、管顶30厘米以上直至道路垫层底部范围内，应采用分层整平夯实，至结构层塘渣底；井室等附属构筑物回填应四周同时进行。

　　（3）、填料应夯实夯夯相接，不得漏夯，压路机压实时，碾轮重叠宽度应大于20厘米。

　　（4）沟槽回填的技术要求和质量保证措施：

　　①沟槽覆土在管道隐蔽过程验收合格后进行，复土时沟槽内保证积水排除干净，严禁带水作业，并不得回填淤泥腐植土及有机物质，大于5厘米的石料等硬块也应剔除，大的泥块要敲碎。

　　②施工时采用钢板桩，对钢板桩拔除之后应及时灌注黄砂，并适当冲水帮助砂下沉（或者根据建设方的要求压密注浆、或按一定配合比喷粉压浆）以填充钢板桩拔除后留下的空隙。拔桩派专人指挥，谨慎操作，确保安全。拔除的钢板桩应及时清理、保养，并按长度和规格分别堆放，一头并齐，弯曲过大的钢板桩应分开堆放。沟槽拔桩或拆除支撑后，原地面不应发生明显沉陷或开裂，沟管接口无裂缝和渗漏。

　　③沟槽回填顺序，应按沟槽排水方向由高到低分层进行；沟槽两侧同时回填夯实，以防管道位移；回填土不得将土直接砸在抹带接口上；井室等附属构造物回填土应四周同时进行。

　　④胸腔以上覆土时，应分层整平和夯实，每层厚度应根据采用的夯实工具和和密实度要求而定，再使用推土机或碾压机械碾压，沟槽覆土时，槽边应有护轮等安全措施，沟槽上下应统一指挥，相互协调，以免发生事故。

　　⑤支撑施工拆下的铁撑柱、钢管、原木、槽钢等设备应及时清理、保养、并堆放整齐，做到工完场清。

　　第八章出水口挡墙施工技术方案

　　雨水出水口采用M7.5浆砌筑块石挡墙。

　　1、挡墙砌筑前应先进行基础下地基探坑，确定承载力，如遇到地基不良情况，

　　应及时通知设计院。

　　3施工顺序：开挖基槽，埋设松木桩，浇筑基础，回填墙前基脚塘渣，砌筑挡墙墙身，墙后分层夯填塘渣，填土。

　　4、Ф16松木桩长6米，埋设松木桩时应保持桩身的垂直度，桩间距应满足设计要求。

　　5、基础下淤泥予以清除，并以塘渣换填，浇筑基础前用M7.5水泥砂浆将块石表面抹平。基础采用C20混凝土

　　6、块石最低标号不低于30号，石料厚度为20～30cm，宽度约为厚度的1～1.5倍，长度约为厚度的1.5～3倍，每层石料高度大致一律并错缝砌筑。

　　7、浆砌块石墙身砌筑：砌块在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土水迹应清洗干净。

　　8、采用座浆法，即先座浆再安放砌块，再砌体分层砌筑，各砌层先砌外围定位行列，然后砌筑里圈，外圈与里圈砌块应交错连成一体。

　　9、竖缝砂浆应先在已砌块石侧面铺放一部份，然后在相邻石块放好后仔细填满捣实，不得有空隙和立缝贯通现象。

　　10、出水口墙身与桥身连接处设一道2cm厚沥青防腐木板沉降缝，压顶每隔2～3m设一道假缝。

　　第九章HDPE管大开挖施工技术方案

　　一、概述

　　本工程道路南侧的污水预留管道采用大开挖施工工艺，管材采用聚乙烯结构壁管材，采用承插口电熔焊接连接方式，砂石基础。

　　管材、管件原件性能应符合《埋地用聚乙烯（PE）结构壁管道系统（第2部分）（GB/T19472.2-2004），环刚度≥8KN/㎡.

　　二、施工准备

　　1、工程交底

　　对施工图及所有设计文件认真学习研究，了解设计意图和要求，并进行现场踏勘，重点核查环境保护，公用管线，交通配合，地区排水等措施，结合工程实际情况，在图纸会审时提出意见。

　　认真分析建设单位提供的相关文件中的工作水文地质资料，了解现场可利用的水源、电源、道路、堆场、临时设施搭建场地及施工通道等情况，核对各种地下公用管线及地上杆线情况。

　　2、测量放样

　　对建设单位和设计单位提供的道路控制桩进行复核并做好保护桩，根据道路边线桩测设管道中心控制桩，并妥善保护。根据提供的水准点，每隔100米放设供施工用的临时水准点，要求设在不受工程施工影响处。

　　测量放样前所有测量仪器必须经计量测试所校核，所有测量要做好原始记录，并保存完整。工程完工后，随所有的竣工资料一起存档。测量放样工作由工程项目工程师校对，并签证认可。

　　3、工艺流程

　　本工程属于软土地基，地质条件较差，因此开挖施工时根据土质和开挖深度采取钢板桩支护措施。

　　4、HDPE管道工艺流程图（见附件）

　　5、沟槽开挖工艺流程：

　　清除表土→插打钢板桩→开挖→垫层基础→安管→护管及检查井砌筑→沟槽回填。

　　6、沟槽钢板桩围护

　　根据管道埋设和地质情况，采取是否钢板桩支护。

　　钢板桩入土深度T取2/3倍的沟槽深度，但不少于1米。钢板桩选取5.5米-6.0米，24号槽钢。

　　钢板桩施工要点如下：

　　（1）根据沟槽边线，先开挖钢板桩槽，宽度为0.60米，深度0.50米左右。采用挖掘机机施打，为保证钢板桩的打入质量，采用夹板定位的沉桩方式。

　　（2）钢板桩的排列根据土质和沟槽深度，采用咬口形式。

　　（3）打桩时钢板桩顶部戴钢帽，同时要做到横平竖直。当发现板桩入土过慢，桩锤回弹过大，应查明原因，处理后方可继续施打。

　　（4）打桩前要注意可能存在的地下管线。

　　7、沟槽开挖

　　（1）开挖沟槽采用液压挖掘机，挖土至2.00米时，应先距地面0.80米左右深度处布置第一道支撑，管顶上的一道支撑与管顶净距离不小于20厘米；支撑采用直径大于Φ20厘米的原木做支撑。排管前，在砼基础侧面与钢板桩之间用短原木填塞稳固后，方可拆除临时支撑。钢板桩支撑的水平间距管节长度在2.00米以下时不大于2.50米，钢筋混凝土承插管不大于3.00米时，支撑的垂直间距不大于2.00米。钢板桩沟槽挖土应与支撑密切配合，做到随挖随撑，采用机械挖土时，挖土与支撑更应配合密切。

　　（2）在采用机械进行挖土时，为防止超挖或扰动槽底土层，机械挖土控制在距槽底标高20cm，预备底层土，再用人工挖出、修整槽底、边挖边修，并立即进行基础混凝土施工。如发现超挖，必须进行处理，用天然级配砂石回填，严禁用土回填。人工清底清除的松散土、淤泥、大块石等集中后，由起吊机械吊出沟槽外处置，操作人员不准站在臂杆回转半径以内。钢板桩支撑沟槽，采用挖机挖土时，采取后退式挖土方法，严禁挖机进入未设支撑的区域内。

　　（3）要随时注意槽内的水的排放，在修整槽底的同时又应同时做好明水的排除，在槽的两侧近窨井处应设集水坑以便排水。

　　（4）沟槽的一侧可堆放回填土所需的土方，堆土高度不超过1.50米，距沟槽不小于2.00米。有机具（如吊车）停放时，每节管道长度（两窨井之间）范围内至少留3.50米宽度的出入口，以便出入。施工机具设备停放的位置必须平稳，大、中型施工机具距离沟槽边应根据设备的自重、沟槽深度、沟槽支撑的形式和土质情况，经工地项目工程师计算确定安全距离。离沟槽边距离不得小于0.80米。

　　（5）在开槽埋管施工过程中，采用日本液压挖掘机进行挖土方、压支撑、填土方等施工工序，采用拔桩机拔除支撑，达到随挖土、随支撑、随排管、随填土、随拔撑的开槽埋管施工要求，有利于快速、安全、文明施工。

　　8、管道基础

　　①HDPE管采用砂石垫层。

　　②基础的底层土应无淤泥和碎土，如有超挖应用天然级配砂石回填，不得用土回填，槽底也应无积水。基础施工前必须复核高程样板的标高，在沟槽底部每隔4.00m左右钉一只样板，并用样尺检查桩顶标高，以控制挖土面、垫层面和基础面。

　　③道基础按设计进行施工，采用15cm厚的碎石，碎石粒径为25～38mm.沟槽回填材料采用粗砂，回填到管外顶以上30cm.

　　④如遇软弱下卧层或H≥2.5m时，在碎石垫层下用20cm干砌大片加强。

　　⑤为方便排管，先在碎石垫层上铺设5cm的粗砂。要求表面平整，压实。

　　9、管道接口

　　管道采用承插口电熔焊接连接方式；聚乙烯（PE）管道连接一般规定：

　　（1）聚乙烯PE管道连接前应对管材、管件及附属设备按设计要求进行核对，并应在施工现场进行外观检查，符合要求方准使用。

　　（2）聚乙烯PE管道连接时，管端应洁净。每次收工时，管口应临时封堵。

　　（3）电熔承插连接管材的连接端应切割垂直，并应用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物，并应标出插入深度，刮除其表皮。

　　（4）电熔承插连接前，应较直两对应的待连接件，使其在同一轴线上。

　　（5）管道连接结束后，应进行接头外观质量检查。不合格者必须返工，返工后重新进行接头外观质量检查。

　　10、管道铺设

　　管材运至现场放置在所排井位段的一侧，用人工卸管排管。

　　成品管道运至施工现场，应按照产品标准进行逐节检验，不符合标准的不得使用并做好标志及时处理。运至沟槽边待用的管节应垂直槽边放置并垫稳。

　　铺设方法：

　　（1）根据高程样板定出管道的中心位置，在管道外壁1/2高度处拉一条定位线，边线离外壁10mm左右。

　　（2）下管可由人工进行，由地面人员将管材传递给沟槽底的施工人员；也可用非金属绳索系住管身两端，保持管身平衡匀速溜放，使管材平稳地放在沟槽内，严禁将管材自槽边滚入槽内。

　　（3）用水平尺校正坡度，用管边直线校正中心位置，每排两节用高程样板复核一次管底标高。

　　（4）管道铺设的质量标准：

　　①管道顺直，管道稳定，管底坡度不得有倒流水。

　　②排管时，基础面无淤泥等杂物。

　　③管节接缝宽度保持均匀。

　　④管道内不得有泥土，建筑垃圾等杂物。

　　（5）管道按设计要求铺设好后，达到规定后应进行稳管。在管道两头及中间先回土，以免管道浮起，影响管道施工质量。

　　（6）管道基础在接口部位的凹槽，宜在铺设管道时随铺随挖，凹槽长度宜采用0.4-0.6m，凹槽深度宜为0.05-0.1m，凹槽宽度宜为管道外径的1.1倍。在接口完成后随即回填。

　　11、PE管与窨井连接的施工方法（中介层法）：

　　（1）与检查井相接的PE管段施工前应先用毛刷或棉纱清理干净，在其管段外侧均匀涂刷胶粘剂（涂胶宽度不得小于检查井井壁厚度），随即撒干燥的黄砂于胶粘剂上，固结成具有一定结合强度的中介层。

　　（2）等井室砌筑到管井衔接部位时，用C25砼灌下座浆并嵌实管周，同时在井外壁沿管壁周围抹成三角形止水圈。

　　（3）针对软土地基的情况要加强沟槽的排水、支撑，严格控制开挖沟槽两侧5m范围内不堆载。

　　（4）PE管检查井上部结构同宁波市市政排水工程通用图相应相应尺寸窨井。

　　（5）检查井与管道的连接应先采用长0.8m的短管与检查井连接，然后再与整根管连接。

　　12、窨井砌筑

　　本工程预留支管所采用的窨井均为砖砌窨井。窨井底板采用钢筋砼底板加固处理。

　　（1）施工准备：清扫冲洗基础表面，无积水无污泥；替换窨井部位的支撑；砖材浇水湿润；水泥砂浆根据水泥品种进行配合比搅拌。

　　（2）施工要求：在砌筑的基础面上先铺底浆；砌砖必须做墙面整齐，宽度一致，井体不得走样；砌砖时应夹角对齐上下错缝内外搭接；砖缝中砂浆饱满，不得通缝，缝宽10mm误差≤±2mm；砌砖时应将挤出的砂浆刮平，并将砖墙表面残余砂浆及时清理干净。

　　（3）用1：2水泥砂浆抹面：洒水湿润墙体，抹面分两次进行，先刮糙打底后用直尺刮平再用木搓搓平，表面粗有纹路，此粗糙厚度10毫米，在粗糙的水泥砂浆初凝后及时粉刷第二道水泥砂浆，并压实抹光。抹面工序应先外墙后内墙，在必要时内墙宜一抹光完成。

　　（4）窨井流槽：窨井流槽用砖砌筑，高度为管径的1/2，两肩略向中间落水，同样流槽必须用1：2水泥砂浆分两次抹面。

　　（5）窨井的直线收口：所有窨井用钢筋混凝土预制盖板直线收口。在安装钢筋砼预制盖板必须清洁，上下面不得搞错；盖板为偶数进两侧对称布置，为奇数时仅允许有一块的偏差；在盖板底部先铺25毫米的1：2水泥砂浆，盖住窨井墙体每边必须≥150毫米，盖板缝间用1：2水泥砂浆嵌实并形成凸缝以防渗水，盖板四周用1：2水泥砂浆圬实形成45°三角接缝，缝高5厘米。

　　（6）预留管的处理：窨井上的预留管的管径、方向和标高必须符合设计要求。预留管应与墙体接平，在窨井与接管的边接外用1：2水泥砂浆抹成45°三角接缝。预留的管材如果管材管径较小，如预留的Φ300的雨水边管头子，为了达到沟槽回填时的土方密实度要求，用切割机将预留的管材切割，以方便沟槽回填，同时也较好地处理预留的管材接缝。

　　12、闭水试验：

　　根据规范要求，污水管每节需进行闭水试验。

　　试验可利用管节两端窨井作为闭水水头，要求水头在上游管道内顶2.0m以上，闭水试验前应先灌水24小时，使管道充分浸透。

　　加水至标准高度，观察水位下降值，若在30min内水位下降在规范规定值以内，则闭水试验合格。

　　闭水试验合格后，应及时抽干管内水，拆除管内封堵。

　　13、沟槽回填

　　①管道经隐蔽工程验收合格后，准许沟槽回填。

　　②沟槽回填材料采用粗砂，回填到管外顶以上30cm。

　　③管道胸腔两侧压实度控制在95%以上；管顶以上30cm压实度控制在90%以上。管顶30cm以上部分压实度按路面要求控制。

　　第十章非开挖水平定向钻施工技术方案

　　一、概况

　　本工程道路北侧的污水预留管道采用水平定向钻施工工艺，管材采用PE100级聚乙烯管（PN为1.00MPa），采用热熔对接接口。

　　二、施工技术

　　1、曲线设计

　　①施工前根据井段间的长度，预先做好现场围护。

　　②根据每个工作施工段，预先进行钻孔曲线设计，作出设计曲线和每根钻杆的钻进角度。

　　2、测量放线

　　①严格按前述工程测量施工要求进行测量工作。

　　②绘制平面布置图，用测量仪器在地面标出轴线位置，并用白灰做好标记；在轴线上每间隔9米测量标高并做好标记，以使导向施工时精确控制标高。

　　③线上标出井位位置，打好井位中心桩。

　　3、工作坑开挖

　　在入土上点位置各挖一个工作坑，入土位置挖出深2米长2米，宽1米斜槽；出土点挖出深2米长3米，宽1米斜槽；用于泥浆排出储浆和管子回拖。

　　4、钻机就位

　　钻机定位应准确、水平、稳固。

　　5、泥浆制备

　　①根据现场地质条件，制定泥浆性能参数。

　　②按照制定的泥浆性能参数，配制泥浆。

　　6、试钻

　　①启动钻机，钻入钻杆，检查设备仪器是否运转良好，发现问题及时处理。

　　②钻时还应检查泥浆系统是否渗漏

　　7、钻导向孔

　　①据测量的位置，操作定向钻机，水平钻进，路面上部采用导航设备控制钻头的方向，严格按设计要求形成导向孔；

　　②开钻时采用轻压慢转，进入地下后水平段采用轻压快转以保持钻具的导向性和稳定性，进尺后根据地层变化和钻进深度，适时调整钻进参数。在发射坑内水平段可用垫撑对钻杆进行支撑，以减小钻杆自重影响水平段水平度。

　　③导向孔完成后，对发射坑入土口、接坡坑出口标高和方位进行复核，确保按设计曲线成孔。如位置偏差大于5CM，则抽回钻杆重新施工。

　　④施工过程中，密切注意钻进过程中有无扭矩、钻压突变、泥浆漏失等异常情况，发现问题立即停止施工，待查明原因后采取相应措施后施工。

　　8、预（回）扩孔

　　①导向孔完成后，卸下起始杆和导向钻头，换回扩钻头进行回扩。

　　②回扩过程中始终保持工作坑内泥浆坑内液面高度高于钻孔标高。

　　③使用好泥浆，扩孔时控制好泥浆各性能参数，不定期进行检测，按照施工要求及时调整泥浆性能指标。

　　④根据地层特点，合理控制回扩钻进速度，以利排渣。

　　⑤分次回扩最后一次回扩采用相应挤扩式钻头施工，如回拖力和回扩扭矩较大，则用挤扩式钻头多回扩一次，以利孔壁成型和稳定。

　　⑥钻进过程中，应及时做好施工原始记录，记录内容应包括钻进时间，轴线角度，扭矩，顶力，土质情况等。

　　⑦回扩过程中，密切注意钻进过程中有无扭矩，钻压突变等异常情况，发现问题立即停止施工，待查明原因后采取相应措施后施工。

　　9、管道连接

　　PE管采用热熔连接方式。热熔前，管件应包装保护好，直到准备连接到管材或插口管件止为止。本工程使用复原和对正夹具，以减少管材不圆度、偏移和在连接与冷却阶段的移动。

　　在开始焊接前，焊接面应干燥，确保电熔管件与环境温度、管材或插口管件系列相匹配。用液化石油气喷枪火焰从热收缩套中间沿圆周方向均匀加热，使加强纤维收缩套完全收缩后再分别向两端延伸加热。卡条缝隙处看见白色标志线，表明卡条下胶已熔化，该处不再加热。加热时套管表面温度不得超过250℃。在套管局部收缩完毕后，再重新加热表面凹凸不平的其他部分，直至完全平整。

　　在套管整体加热完毕后，对热收缩套两端个50mm宽处再重新加热一遍，以使两端热熔胶充分熔化且完全冷却后，连接完毕。

　　10、回拖管材

　　①接收坑内下入管道，将管道沿坡道安放好，依次连续接头、分动器、钻杆。

　　②严格按热套管熔接规程和施工要求施焊，熔接完成后经检查合格自然冷却后能拖入孔内。

　　③隐蔽工程或所有工序经三检后，由甲方驻工地代表或监理工程师验收后方进行隐蔽或下道工序的施工。

　　④在回拖管道过程中，密切注意孔内情况、机操员应密切注意钻机回拖力、扭矩的变化。回拖应平稳、顺利，严禁蛮拖。

　　11、现场泥浆处理

　　①施工过程中，出入土点泥浆用泥浆泵抽到泥浆池或泥浆罐内，及时用泥浆车排放。

　　②施工完成后，将废浆清理干净，并恢复原貌。

　　第十一章沉井施工技术方案

　　本工程全线污水干管管长约3066米，干管管径为D1200和D1350，预留管管径为D500～D900.沿线污水干管设置26个沉井，主管顶管的工作井和接收井均采用钢筋砼沉井，抗渗等级为S6.

　　（一）、沉井施工工艺流程见下页：

　　（二）、施工准备

　　1、沉井施工前应根据施工需进行现场调查，收集有关资料，包括：

　　（1）工程用地、现场地形、地貌等情况；

　　（2）施工现场的供水、供电及排水条件；

　　（3）在沉井的施工及排水影响范围内的原有地上、地下建筑物、构筑物及管线的位置、标高、结构形式等；

　　（4）工程地质、水文地质资料；

　　（5）气象资料。

　　2、施工前做好放线和测量工作

　　（1）由建设单位组织勘测和设计人员到现场进行放线与测量交底，将测量和位置控制桩、水准点等交给施工单位有关人员。

　　（2）施工人员根据勘测设计人员提供的水准点，在施工现场引测，设置临时水准点。

　　（3）施工人员根据有关单位提供的方向、位置控制桩、设置沉井轴线及中心位置控制桩。

　　（4）设置沉降观测点，该观测点应设在不受施工干扰和影响视线的地方。

　　（三）沉井制作

　　1、基坑

　　基坑的位置根据设计图纸中的坐标确定，按照沉井轴线控制桩和中心桩，在地面上放沉井基坑。基坑底的平面尺寸比刃脚外壁每侧各大1.0；根据土质及施工需要确定基坑边坡；基坑底部四周应挖设断面不小于30×30（cm）的排水沟，并接入基坑内的集水井中，集水井至少应比集水沟深50cm，用排水泵将集水井内的水排到远离基坑以外的原有窨井中，集水井内经常保持最低水位，直到集水井废除时止。基坑开挖的深度，根据土质、地下水位、现场施工条件定为1.5-2米。基坑四周用24#钢板桩密桩围护，并设水平挡板和角撑，以防止基坑四周土石方的塌落。基坑挖出的土运出沉井施工场地。

　　2、砂垫层制作

　　砂垫层厚50cm，宽按素砼垫层宽向外略挑出，并用基底层构成1：1坡度，砂垫层需采用颗粒级配良好的中粗砂，摊铺完毕后洒水夯实。并在砂垫层上铺设垫木支撑模板。

　　3、素砼垫层铺设

　　素砼垫层采用C15砼，施工中需振捣密实，垫层表面应保持平整，平整度误差控制在±10mm以内，沉井起沉凿除砼垫层时应四周均匀进行，以利刃脚同时切土下沉，避免沉井倾斜。

　　4、分节制作

　　沉井采用三次制作二次下沉的方法进行施工。沉井直壁模板应在砼达到设计强度的25%以上方可拆除，沉井下沉时应在第一节混凝土必须达到设计强度后，第二节须达到设计强度的70%后方可进行。

　　沉井制作质量标准：

　　横断面半径允许偏差：±0.5%，且不大于50MM

　　井壁厚度允许偏差：±15MM

　　井壁垂直度允许偏差：1%

　　预埋件、预留孔位移允许偏差：±20MM

　　5、钢筋加工

　　钢筋进场需有原材料质保单，并按规范及批量进行原材料试验，合格后方可使用。钢筋的弯配要严格按照设计图纸规定进行。HRB335级钢之间焊接采用E50焊条，其余焊缝均采用E43焊条，所有焊缝高度不得超过6mm.单边焊接长度不小于10d，电焊接头在受拉区还按50%交叉错开，即在同一断面内接头不应超过50%.

　　在板或壁上开洞当边长或孔径小于300mm时，钢筋应绕过，当大于300mm时，被截断钢筋应在预留孔口加固筋焊牢，现场绑扎共外墙板钢筋应先立好内模板后再进行。刃脚踏面部衬垫3CM砼垫块。钢筋保护层按设计要求进行布置。

　　6、脚手架施工

　　沉井制作首先需要搭设脚手架，脚手架选用Φ48钢管扣件式结构。外脚手架坚管均座落在井基坑内，坚管下端应设置靴脚或铺垫木板，扩大在基础上的接触面积。脚手架分多层搭设，层高约1.5-1.8m，顶层底面走道板低于砼浇捣面约0.5m，并配有防护栏，栏杆高度约1.1m。

　　为了让施工人员上下脚手架方便起见，内脚手架可按井内每个区格搭设简易倾斜走道或扶梯；外脚手架设置倾斜角度为30°--40°的走道；走道踏脚面设有滑条，所有走道和扶梯均有护栏。为了确保外脚手架整体稳定，在垂直井壁方向设置斜撑。

　　在沉井制作时搭设两层外脚手架，斜撑需要设置。外脚手架与砼井壁之间保留0.4m距离，便于模板，扣件式钢管等安装之用。外脚手架与模板脱离分开。

　　内脚手架在对砼井壁模板起到固定作用的部分，应增设剪刀撑组成几何不变体系防止模板走动等不良情况。

　　脚手架拆除之前应完成模板拆除、砼外露面处理、喷涂测量标志、搭设沉井内外扶梯等准备工作。拆卸扣件钢管脚步手架顺序是自上而下逐层拆卸。钢管、五金扣件等分类堆放，防止日晒雨淋后造成锈蚀浪费。

　　7、井壁模板采用组合式定型钢模板，内外模用Φ12mm-Φ16mm钢筋对拉固定。因有抗渗要求，在螺栓中间设止水板。

　　浇筑砼之前应对模板进行质量验收，检查时应按图纸仔细核对控制尺寸和模板的垂直度和平整度，施工和设计布置的预埋件，预留孔安放位置准确，固定可靠；对较大的孔洞底部增设助捣孔，便于捣实孔底砼。

　　8、浇筑砼

　　砼采用C30商品砼。浇筑时分层浇捣，砼分层浇捣厚度每层不得大于0.5m.以保证在砼初凝时间内完成一层砼的浇筑。插入式振捣器按30cm平面有效直径布置振捣。混凝土从开始搅拌之时起，浇筑时限不得超过规定的时间。在整个浇注过程中混凝土应按一定厚度分层灌筑，不允许将混凝土顺着倾斜表面直接滑下或流向其最终浇捣位置。从高处倾落混凝土时，其卸落高度不应超过2m，若超过2m时，则采用滑槽、导管、串筒内要装有减速装置，以防混凝土分离。混凝土分层捣固时，为使上下层混凝土结合成一整体，振捣器应插入下层混凝土5cm.振捣器应避免碰撞钢筋模板或预埋件。

　　混凝土浇筑前在井的四角模板上设置沉降观测点，以便及时发现沉井在浇捣过程中由于自重重造成的不均匀沉降，采取措施，指导在浇筑过程中混凝土浇筑的部位及顺序，及时更正浇筑过程中沉井造成的偏差，影响质量。

　　混凝土浇筑时，选用有施工经验的人员担任组长，指导砼的振捣。井上有专人负责安全质量工作，进行监督和指导。

　　9、拆模

　　一般在砼浇捣完成经湿润养护到一定强度后（视当时气温而定），可放松沉井墙身的拉条螺栓，拆卸钢模板和扣件式钢管。操作顺序是自上而下，由内向外拆卸模板和扣件式钢管。注意拆除钢模时，不要用力敲打或将新浇筑的砼表面碰伤。模板拆除后及时在M14螺栓根部将砼表面凿成半径2cm的凹坑，然后割除拉条螺栓，用防水砂浆二次补坑，并涂防水材料两度。对于较大孔洞口悬空部分的砼底模应按要求，当砼强度达到一定设计强度时，方可拆除。拆除后的钢模板、钢管脚手、五金配件，应及时清理，堆放整齐，对弯曲变形的钢模要及时整理。

　　模板拆除后在井的四角喷涂测量水准标志，在井的顶端处喷涂测量沉井位移标志。

　　10、砼养护

　　每次浇筑砼时，都应按砼的方量制作相应的7天、28天抗压、抗渗试块各两组，同时在现场设置一间标准养护室，使砼试块可以每次浇筑砼后，在沉井四周挂麻袋浇水养护，第一天开始每天2小时浇一次水，三天之后酌情减少。砼湿润养护期为14天，若遇冷空气袭击，气温突变天气，应及时加盖草包或搭建挡风屏保温。在同等条件下进行养护，保持数据的准确性。

　　（四）沉井下沉

　　1、沉井下沉准备

　　（1）沉井下沉前应封堵井壁全部预留孔洞，对较大的孔洞可用水泥砂浆砌砖封堵，并在靠土的一侧用水泥砂浆抹面。封堵孔洞用的砂浆强度应满足下沉时能抵抗土压力和水压力的要求，还要考虑便于拆除。

　　（2）沉井下沉前应检查降、排水效果，当达到设计的要求后方可开始下沉。

　　（3）放线定位。沉井下沉前，先在内外井壁上各对称弹出4条垂线，以测定沉井下沉时的倾斜度。在沉井内部4条垂线的顶端，悬挂垂球，并在刃脚处设标盘，沉井下沉施工时，随时观测沉井偏斜，以便及时纠偏。在沉井外壁，沿4条垂线绘制水平测量标尺以此测定沉井的下沉量及下沉偏差。

　　（4）检查沉井下沉使用的挖土、出土、运土等机械、设备、工具是否完好，数量是否能满足要求。

　　（5）当沉井附近有已建成的建筑物或管线时，应在有关位置处设置沉降变形观测点，并在沉井下沉和施工排水期间定期观测其变形情况，直至沉井封底完毕施工停止抽水满3个月为止。

　　（6）当沉井砼达到设计强度要求后方可抽掉垫木，抽除垫木时由专人指挥，分组分编号依次、对称、同步地抽除。在抽除垫木过程中，随抽随夯填中粗砂，在刃脚内外侧填筑小土堤，并注意观测下沉是否均匀。

　　（7）砼垫层凿除前，对所有的砼垫层进行间隔对称分组编号，在凿除砼时分组、对称、同步地进行工作，待同一编号的砼垫层凿除完并进行回填后，方可凿除下一组编号砼垫层，每砼垫层凿除一组必须及时回填，回填材料采用中粗砂。

　　2、沉井下沉的施工方法

　　沉井下沉的施工方法根据沉井所通过地层和地下水的情况，沉井施工可采用排水挖土下沉，不排水挖土下沉、配重下沉、振动下沉等施工方法。本工程采用排水挖土下沉。

　　排水方法

　　在沉井内离刃脚2m左右挖一圈排水沟，视沉井在大小设一个或几个集水井，深度比地下水位深1-1.5m，排水沟与集水井随沉井挖土的进度同时加深，并在井内或井壁上设水泵，将水抽出井外排走。

　　挖土的方法

　　本工程采用人工配合，长臂挖掘机挖土，翻斗汽车运土，在场内临时堆放。挖土时要有专人指挥，统一操作。

　　（1）普通土层。应分层挖掘，每层厚度约为30cm，中央部分的土面应始终高于四周的土面30cm以上；沿刃脚内壁应保留土台，土台宽度可根据沉井内的土质决定，当土质松软时土台宽度应大些；土质坚硬时土台宽度可小些，一般为2m左右；沉井下沉时，按平面轴线的位置逐层沿外边四周挖去土台。当土台经不住沉井刃脚的挤压时土体破坏坍落，沉井便均匀地下沉，每次下沉宜控制在20cm左右。在挖除刃脚附近和刃脚下部的土时要求对称均衡，挖土的速度要相同，土面的高程要保持一致（纠偏时除外）。要加强施工力量，争取在最短的时间挖完，以保持沉井的均匀下沉。

　　（2）砂夹卵石层或硬土层。挖土方法同普通土层。当挖至刃脚若不下沉，则可按平面布置分段对称挖空刃脚，并挖至刃脚外壁约10cm，每段挖完后用小卵石填塞夯实，待全部挖空填实后，再分层削掉回填的小卵石，可使沉井均匀减少承压面而平衡下沉。

　　3、沉井下沉的观测

　　在沉井的下沉过程中，应经常观测沉井的倾斜度和刃脚踏面的高程。在刃脚的入土深度未及沉井高度的1/3时，应重点观测沉井井筒的倾斜度；当沉井刃脚踏面高程下沉到距设计高程约2m时，应加强对踏高程及下沉量的观测。

　　（1）观测要点

　　①在挖土时，随时观测沉井井筒垂线的垂直度，当发现有倾斜时，应及时纠正。

　　②沉井下沉过程中，应对沉井的位置、标高（沉降值）和垂直度及时进行测量，每台班至少测量两次（班中及每次下沉后），并作好记录。

　　③如有倾斜、位移或扭转，应采取措施及时纠偏，使偏差控制在允许范围之内。

　　（2）沉井井筒垂线倾斜度的观测

　　沉井井筒垂线倾斜度的观测方法为：观测在井筒内壁预先设定的4个垂球的锥尖是否分别在相对应位置上的标盘中心，当井筒发生偏斜时，垂球锥尖就偏离标盘中心点，垂球吊线就偏离井筒内壁上的垂线。根据垂球偏离标盘中心及偏离井筒内壁的垂线的方位和大小进行纠偏。一般在沉井每次下沉前后各观测一次。

　　（3）沉井刃脚踏面高程及下沉量的观测

　　沉井刃脚踏面高程及下沉量的观测方法为：利用在沉井外地面上轴线位置处预先设置的水平指标尺，分别测出下沉时刃脚踏面的高程，前、后两次分别测得的刃脚踏面的高程差，即下沉量；刃脚踏面下沉前高程减去测得下沉时踏面高程即总下沉量。同时两个相对点高差读数之正、负差，也表示沉井井筒倾斜的方向及倾斜程度。一般上述观测在每次下沉前、后各一次。

　　（4）用水准仪或激光水平仪测量沉井下沉量和下沉中的刃脚踏面高程及井筒倾斜度。

　　为在沉井下沉过程中较精确地测量动态的刃脚踏面高程，测算井筒倾斜度，一般用水准仪或激光水平仪测量在井外壁事先设置的4个对称点的高程，然后算出踏面的高程（前后两次高程之差即是下沉量），用相对称点的高程差算出井筒倾斜角。

　　4、沉井的纠偏

　　沉井在下沉过程中，时常出现井筒倾斜（沉井垂直度歪斜超过允许限度）沉井位置偏移（沉井轴线产生位移）等情况，如发现倾斜位移时应及时纠正，沉井各点不均匀沉降不得大于100mm.

　　（1）沉井倾斜

　　①原因分析

　　a、沉井四周土质软硬不均；

　　b、没有均匀挖土，使沉井内土面高差悬殊；

　　c、刃脚一侧被障碍物拦住；

　　d、沉井外面有弃土或堆物，井上附加荷重分布不均造成对井壁的偏压。

　　②纠正倾斜的方法

　　a、沉井四周土质软硬不均及挖土不当引起的沉井倾斜的纠偏方法有3种，即：

　　（A）挖土纠偏，即通过调整挖土的高差，及调整沉井刃脚处保留土台的宽度，进行纠偏。在下沉较慢的一侧多挖土，逐步挖掉刃脚处的土台使刃脚悬空，其高度宜为20cm，沿刃脚四周长度宜为沉井直径的1/2，促使该侧下沉。同时在下沉较快的一侧沿刃脚四周长度为直径的1/2多保留刃脚处土台的宽度；如该处土体松软时，应夯实或填碎石作为加固，并在该处井筒外部地面上堆土夯实，以增加其抗力和摩阻力。采用上述的方法，如一次不能全部纠正偏斜，可按上述的方法重复进行，至符合规定误差为止。而后按正常下沉挖土。

　　（B）射水纠偏。沉井在下沉过程中发生偏斜而用挖土纠偏仍不见效时，采用下沉较慢一侧的沉井井筒外部沿外壁四周注射压力水，使该处的土成为泥浆，以减小土的抗力；泥浆还起润滑作用，减小沉井外壁与土之间的摩阻力，促使沉井较高一侧迅速下沉。当纠偏接近正常位置时应停止射水，并应将沉井外壁与土之间的空隙用细土或砂填充。

　　（C）局部增加荷载纠偏。当井筒下沉过程中出现倾斜时，可在井筒较高的一侧增加荷载（一般采用铁块、砂石袋加压）或用震动机震动，促使井筒较高侧较快下沉。一般讲，方法适用于小型沉井的情况。

　　上述几种纠偏方法可单独使用，也可综合使用。但是在沉井下沉叶及时发现偏差，及时采取有效措施纠偏，控制偏斜量是控制沉井中心位移保证下沉质量的关键。

　　采用什么方法纠偏，要根据现场土质、井筒断面大小、倾斜程度及现场条件而定。

　　b、因刃脚一侧被障碍物拦住引起沉井倾斜面的纠偏方法为：

　　（A）如遇较小孤石，可将四周土掏空后将孤石取出；较大孤石可用风动工具或松动爆的方法将大孤石破碎成小块取出；

　　（B）不排水下沉时，爆破孤石除打眼爆破外，也可用射水管在孤石下面掏洞，装药将破碎。

　　c、因井外弃土或堆物以及井上附加荷重分布不均造成的倾斜。其纠偏方法为：

　　（A）将井外弃土或堆物清除；

　　（B）调整井上附加荷重的位置，使其荷载均匀。

　　（2）沉井位移

　　①原因分析

　　沉井下沉中发现位移，大多是由于倾斜引起的，当发生倾斜和纠正斜时，井身常向一侧的下部增加较大压力，因而产生一定位移。位移的大小随土质情况及向一侧倾斜的次数而定。

　　②纠正位移的方法

　　a、控制沉井不再偏移的方向倾斜。

　　b、有意使沉井向偏移的相反方向倾斜，当几次倾斜纠正后，即可恢复到正确位置。

　　c、减少沉井下沉阻力的方法

　　为减少沉井下沉时井筒外壁与土之间的摩阻力，增加沉井下沉的深度，减薄井壁降低工程造价，保持沉井周围土体的稳定，防止坍方，通常将井外壁制作成钟形或阶梯形，并在沉井下沉时采用泥浆套减阻和沉井外壁射水减阻等方法。

　　5、泥浆套减阻

　　泥浆套减阻，是在沉井下沉时向井筒外壁与土之间注入触变泥浆，使其成为泥浆滑润套，使沉井在泥浆套包裹中下沉，减阻效果较好，一般沉井在泥浆套中下沉比常规下沉可减少摩阻力50%--70%.

　　（1）触变泥浆的拌制。拌制泥浆一般采用机械拌制或压缩空气拌制。机械拌制是通过搅拌筒内叶片旋转，将膨润土、水和纯碱拌制成泥浆；压缩空气拌制是用高压空气使膨润土、水和纯碱在密封的混合罐内翻动而拌成泥浆。泥浆拌制要均匀，材料计量要准确，拌好的泥浆应放置10h后使用，使膨润土、水和纯碱等材料充分混合，起到置换作用，形成具有良好稳定性和适宜粘度的优质泥浆。

　　（2）触变泥浆的灌注。采用泥浆泵或空气压缩机，将拌制好的触变泥浆用Φ50的管道压注到沉井刃脚处，通过预埋穿墙管向井筒外壁与土之间灌注。为防止触变泥浆向水平方向直接喷射土体，并使其沿井筒外壁均匀分布，在压浆管的出口处设置挡圈（如图）。泥浆的输送压力一般为0.1-0.5MPa；灌浆口的水平间距一般为4-7m.在沉井下沉时，除了向四侧台处灌注触变泥浆外，还要经常从地面上沿井外空间井壁与土的空隙中补充触变泥浆。

　　（3）置换触变泥浆。当沉井下沉到设计标高后，为使沉井稳定，应将泥浆套中

　　的触变泥浆置换排出（如采用自凝泥浆则不必置换）。可采用水泥、粉煤灰、土、砂和水拌和而成的混合砂浆置换。混合砂浆的配比应根据需要设计，并经试拌调整后使用。混合砂浆的参考配合比为：水泥：粉煤灰：土：砂：水=1：1：5：5：7（重量比）。按参考配合比配制的混合砂浆的比重约为1.58.

　　置换的方法为利用砂浆泵向灌注触变泥浆的管道中压注混合砂浆，触变泥浆从沉井外壁基坑面上流出直到置换完为止。置换完毕后，应将井壁上的穿墙管孔用膨胀水泥砂浆堵上。

　　（4）沉井外壁射水减阻

　　在沉井外壁设置射水管（也可埋于井壁混凝土内），冲刷沉井周围的土，以减小土与沉井的摩阻力，此法适用于砂及砂类土。

　　6、防止沉井下沉过快的措施

　　（1）原因分析

　　①一般为遇软弱土层，土的抗剪强度小，使下沉的速度超过挖土速度，严重的不挖土也下沉。

　　②沉井外壁的土受水浸泡，外壁与土之间的摩阻力减小。

　　（2）预防措施及处理方法

　　①沉井一般在刚开始下沉及沉井井筒入土深度小于沉井井筒高度的1/4时，沉井下沉速度较快，且易产生偏斜，此时应在刃脚处少挖土或不挖土，控制下沉量。

　　②当沉井位于软弱土层时，应提前在沉井井筒制作前加固软弱土层，一般采用白灰桩、水泥搅拌桩等加固效果较好。

　　③加大摩阻力。可采取排除井外壁附近的积水或在沉井外壁四周填粗糙材料或填土夯实，加大摩阻力。

　　④改为不排水下沉，增加沉井的浮力。

　　7、沉井下沉中防止流砂涌入井内的措施

　　（1）原因分析

　　①沉井外降低地下水措施不当，造成井内外水头差过大，致使井外土、砂涌入井内。

　　②爆契处理障碍物，井外土、砂受震进入井内。

　　③刃脚处开挖过深，使井外土、砂涌入井内。

　　（2）预防措施及处理方法

　　①采用排水挖土下沉法施工时，应加强井外降低地下水的措施，使井内、外头差控制在1.5-2.0m之间。

　　②避免将刃脚下掏空，以防流砂涌入。

　　③沉井穿过流砂层时，应组织人力快速施工，尽快使刃脚穿过流砂，切入土层。

　　8、沉井下沉施工记录

　　沉井下沉施工记录是将沉井过程中测量的结果及观察分析的有关情况准确无误地记录下来，并及时通报给有关人员。该记录的作用是及时准确地提供沉井下沉施工质量和土层、地下水等变化的信息，据此控制沉井下沉过程中的质量，并作为技术档案备查。

　　沉井下沉的施工记录是动态的施工记录。主要记载沉井下沉过程中刃脚踏面各点不同计算出相应的下沉深度及偏斜；描述沉井纠偏及土层、地下水变化情况；记录沉井施工至封底前出现的问题及采取的解决问题的措施和效果。沉井下沉施工记录应有专人负责填写，并经审核人、项目负责人签字后存档备查。

　　（五）沉井封底

　　当沉井沉到设计标高，经观测8h累计下沉量不大于10mm，即应进行沉井封底工序，本工程采用排水封底（干封底）法，封底方法具体如下：

　　1、排干沉井内积水，并将浮泥清除干净。

　　2、在除集水井（一般用法兰盘短管作集水井）以外的沉井井底上浇筑垫层和钢筋砼底板。

　　3、待底板砼强度达到设计规定强度，且满足抗浮要求时方可停止抽水。用法兰盖堵封上法兰短管集水井式用快硬水泥砼封堵集水井。沉井封底后，养护结束达到设计强度后，紧接着进行隔墙施工。

　　（六）质量保证措施

　　1、认真做好沉井制作时的刃脚下素砼层和砂垫层，防止沉井制作时的不均匀下沉和突沉。

　　2、加强沉井模板、钢筋、砼工程的质量管理。

　　3、严格按确保沉井稳定的需要来掌握临界挖深、井底每次挖土范围、深度，井点降水深度等重要的施工管理参数。

　　4、严格掌握控制突沉和井底稳定的施工参数。在施工中加强监控指导，主要有：

　　（1）沉井下沉深度及井体偏斜量

　　（2）地表水位观测及沉井内水位变化

　　（3）沉井周围20米范围内的地表沉降和水平位移

　　（4）井底隆起

　　5、严格按勤测勤纠的原则，进行沉井下沉中的纠偏，采取调正沉井内周刃脚附近挖土深度的方法以纠正偏斜。

　　6、防止偏斜措施

　　刃脚素砼垫层均匀、拆除垫层掌握分区、对称，同步的原则。下沉过程中，注意采取正确的挖土方法。井壁预后孔洞应封闭，内填充实以均衡各段重量。井外卸土、堆重、井上施工荷载，务使均匀，对称。

　　7、突沉防治措施

　　（1）严格控制挖土深度，每层不超过40CM，不使挖土超过刃脚使刃脚被掏空，特别是刚开始下沉时，要注意先观测沉降，少挖土。

　　（2）控制排水高差和深度，减少动水压力，不使产生隆起现象。

　　（3）在沉井外壁空隙填充级配碎石增加摩阻力，随沉随灌。

　　（4）发现沉井内有大量隆起或产生流塑情况，为防止突然急剧下沉和意外事故发生，可向井内灌水，把沉井下沉改为不排水下沉施工。

　　（5）当沉井下沉达到设计标高时，而井内涌土高度达到封底底板标高以上，因挖土会使继续下沉，故封底工作宜按沉井底部分格进行。

　　附件下载：道桥排水结构施工组织设计