5.1　一般规定

　　5.1.1  路面工程的实测项目规定值或允许偏差按高速公路、一级公路和其他公路（指二级及其以下公路）两档设定。

　　5.1.2  路面工程实没项目规定的检查频率为双车道公路每一检查段内的检查频率，多车道公路的路面各结构层均须按其车道数与双车道之比，相应增加检查数量。

　　5.1.3  各类基层和底基层压实度平均值的代表值（下置信界限）和单点极值均不得超过规定值。小于代表值规定值2个百分点的测点，应按其占总检查点数的百分率计算扣分值。

　　5.1.4  垫层的质量要求同相同材料的其他公路的底基层结构要求；联结层的质量要求同相应的基层或面层结构。

　　5.1.5  表层平整度测定以自动或半自动平整度仪为主，全线每车道连续测定按每100m输出结果计算合格率。采用3m直尺测定路面各结构层平整度时，以最大间隙作为指标，按每尺结果计算合格率。合格率不小于95%时，可得规定分值的满分；合格率小于70%时，其平整度指标为零分；合格率小于95%且不小于70%时，则内插扣分。

　　5.1.6  路面各结构层厚度设定平均的代表值偏差和极值两个指标。当代表值偏差超过标准值时，评为零分；当代表值偏差满足要求但存在超过极值偏差的测点时，按合格率计分。

　　5.1.7  材料要求和配比控制列入各节基本要求，通过检查施工单位提交的资料进行评定。

　　5.1.8  水泥混凝土上加铺沥青面层的复合式路面，两种路面结构均需进行检查评定。水泥混凝土路面结构不检查抗滑构造，平整度可按相应等级公路的标准；沥青面层不检查弯沉；并相应调整各自的规定分值。

　　5.2 　水泥混凝土面层

　　5.2.1  基本要求

　　5.2.1.1  基层经检测，必须符合检验评定标准各项指标的要求，并应进行基层弯沉测定，验算的基层整体模量应满足设计要求。

　　5.2.1.2  采用的水泥其物理性能和化学成分应符合国家有关标准的规定。

　　5.2.1.3  粗细骨料、水及接缝填缝料应符合施工规范要求。

　　5.2.1.4  施工配合比应根据现场测定水泥的实际标号进行计算，并经试验室试验，选择采用最佳配合比。

　　5.2.1.5  接缝的位置、规格、尺寸及传力杆、拉力杆的设置应符合设计文件的要求。

　　5.2.1.6  路面横向采取的拉毛或机具压槽等抗滑措施，其构造深度应符合施工规范要求。

　　5.2.1.7  面层与其他构造物相接应平顺，检查井盖顶面高种应高于周边路面1～3m.雨水口标高按设计比路面代5～8m，路面边缘不积水。

　　5.2.1.8  混凝土铺筑后按施工规范要求养生。

　　5.2.2  外观鉴定见表5.2.2.。

　　5.2.3.2  混凝土板表面的脱皮、印痕、裂纹、石子外露和缺边掉角等病害现象，对于高速公路和一级公路，有上述缺陷的面积不得超过受检面积2‰，其公路不得超过3‰。不符合要求时每超过1‰减2分。

　　对于连续配筋的混凝土路面和钢筋混凝土路面，因干缩、温缩产生的裂缝，可不减分。

　　5.2.3.3  路面测石直顺、曲线圆浮雕，越位2cm以上者，每处减1～2分。

　　5.2.3.4  接缝填筑饱满密实。不符合要求时，累计长度每100m减2分。

　　5.2.3.5  胀缝有明显缺陷时，每条减1～2分。

　　5.3 　沥青混凝土面层和沥青碎（砾）石面层

　　5.3.1  基本要求

　　5.3.1.1  沥青混合料的矿料质量及矿料级配应符合设计要求和施工规范的规定。

　　5.3.1.2  沥青材料及混合料的各项指标应符合设计和施工规范要求，沥青混合料的生产，每日应做抽提试验（包括马歇尔稳定试验）。

　　5.3.1.3  严格控制各种矿料和沥青用量及各种材料和沥青混合料的加热温度。

　　5.3.1.4  拌和后的沥青混合料应均匀一致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。

　　5.3.1.5  基层必顺碾压密实，表面干燥、清结、无浮土，其平整度和路拱度应符合要求。

　　5.3.1.6  摊铺时应严格掌握摊铺厚度和平整度，避免矿料离析，要注意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的密实度。

　　5.3.2  实测项目见表5.3.2。

　　5.3.3  外观鉴定

　　5.3.3.1  表面应平整密实，不应有泛油、松散、裂缝、粗细料明显离析等现象，对于高整公路和一级公路，有上述缺陷的表面积（凡属单条的裂缝，则按其实际长度乘以0.2m宽度，折算成面积）之和不得超过受检面积的0.03%其他公路不得超过0.05%.不符合要求时每超过0.03%，或0.05%减2分。

　　半刚性基层的反射裂缝可不计作施工缺陷，但应及时进行灌缝处理。

　　5.3.3.2  搭接处应紧密、平顺、烫缝不应枯焦。不符合要求时，累计每10m长减1分。

　　5.3.3.3  面层与路缘石及其他构筑物应接顺，不得有积水现象，不符合要求时，每一处减1～2分。

　　5.4 　沥青贯入式面层（或上拌下贯式面层）

　　5.4.1  基本要求

　　5.4.1.1  沥青材料的各项指标应符合设计和施工规范规定的要求。

　　5.4.1.2  各种材料的规格和用量应符合设计要求和施工规范的规定，上拌沥青混凝土混合料每日应做抽提试验（包括马歇尔稳定度试验）。

　　5.4.1.3  碎石层必须平整坚实，嵌挤稳定，沥青贯入应深透，浇洒应均匀，不得污染其他构筑物。

　　5.4.1.4  嵌缝料必须趁热撒铺，扫料均匀，不得有重叠现象。

　　5.4.1.5  上层采用拌和料时，混合料应均匀一致，无花白和粗细分离现象，摊铺平整，接茬平顺，及时碾压密实。

　　5.4.1.6  沥青贯入式面层施工时，应先做好路面结构层与路肩的排水措施，使雨水及时排出路面结构层。

　　5.4.2  实测项目见表5.4.2.

　　5.4.3.2  表面无明显碾压轮迹。不符合要求，每处减1～2分。

　　5.4.3.3  面层与路缘石及其他构筑物应接顺，无积水现象。不符合要求时，每一处减1～2分。

　　5.5 　沥青表面处治面层

　　5.5.1  基本要求

　　5.5.1.1  在新建或旧路的表层进行表面处治时，应将表面的泥砂及一切杂物清除干净，底层必须坚实、稳定、平整、保持干燥后才可施工。

　　5.5.1.2  沥青材料的各项指标和石料的质量规格用量应符合设计要求和施工规范的规定。

　　5.5.1.3  沥青浇洒应均匀，无露白，不得污染其他构筑物。

　　5.5.1.4  嵌缝料必须趁热撒铺，扫布均匀，不得有重叠现象，压实平整。

　　5.5.2  实测项目见表5.5.2。

　　5.5.3  外观鉴定

　　5.5.3.1  表面平整密实，不应有松散、油包、油丁、波浪、泛油、封面料明显散失等现象，有上述缺陷的面积之和不超过受检面积的0.2%.不符合要求时每超过0.2减2分。

　　5.5.3.2  无明显碾压轮迹。不符合要求时，每处减1～2分。

　　5.5.3.3  面层与路缘石及其他构筑物应接顺，不得有积水现象。不符合要求时，每处减1～2分。

　　5.6 　水泥土基层和底基层

　　5.6.1   基本要求

　　5.6.1.1 土的性能应符合设计要求，土块要经粉碎。

　　5.6.1.2  水泥用量按设计要求控制准确。

　　5.6.1.3  路拌深度要达到层底。

　　5.6.1.4  混合料处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至要求的压实度。

　　5.6.1.5  碾压检查合格后立即覆盖或洒水养生，养生期要符合规范要求。

　　5.6.2  实测项目见表5.6.2。

　　5.6.3  外观鉴定

　　5.6.3.1  表面平整密实、无坑洼。不符合要求时，每处减1～2分。

　　5.6.3.2  施工接茬平整、稳定、不符合要求时，每处减1～2分。

　　5.7　水泥稳定粒料（碎石、砂砾或矿渣等）基层和底基层

　　5.7.1  基本要求

　　5.7.1.1  粒料应符合设计和施工规范要求，并应根据当地料源选择质坚干净的粒料，矿渣应分解稳定，发现未分解渣块应予剔除。

　　5.7.1.2  水泥用量和矿料级配按设计控制准确。

　　5.7.1.3  路拌深度要达到层底。

　　5.7.1.4  摊铺时要注意消除粗细料离析现象。

　　5.7.1.5  混合料处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至要求的压实度。

　　5.7.1.6  碾压检查合格后立即覆盖或洒水养生，养生期要符合规范要求。

　　5.7.2  实测项目见表5.7.2。

　　5.7.3  外观鉴定

　　5.7.3.1  表面平整密实、无坑洼、无明显离析。不符合要求时，每处减1～2分。

　　5.7.3.2  施工接茬平整、稳定。不符合要求时，每处减1～2分。

　　5.8　石灰土基层和底基层

　　5.8.1  基本要求

　　5.8.1.1  土的性质应符合设计要求，土块要经粉碎。

　　5.8.1.2  石灰质量应符合设计要求，块灰须经充分消解才能使用。

　　5.8.1.3  石灰和土的用量按设计要求控制准确，未消解生石灰块必须剔除。

　　5.8.1.4  路拌深度要达到层底。

　　5.8.1.5  混合料处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至要求的压实度。

　　5.8.1.6  保湿养生，养生期要符合规范要求。

　　5.8.2  实测项目见表5.8.2。

　　5.8.3  外观鉴定

　　5.8.3.1  表面平整密实、无坑洼。不符合要求时，每处减1～2分。

　　5.8.3.2  施工接茬平整、稳定。不符合要求时，每处减1～2分。

　　5.9　石灰稳定粒料（碎石、砂砾或矿渣等）基层和底基层

　　5.9.1  基本要求

　　5.9.1.1  粒料应符合设计和施工规范要求，矿渣应分解稳定后才能使用。

　　5.9.1.2  石灰质量应符合设计要求，块灰须经充分消解才能使用。

　　5.9.1.3  石灰的用量按设计要求控制准确，未消解生石灰块必须剔除。

　　5.9.1.4  路拌深度要达到层底。

　　5.9.1.5  混合料处于最佳含水量状况下，用重型压路机碾压至要求的压实度。

　　5.9.1.6  保湿养生，养生期要符合规范要求。

　　5.9.2  实测项目见表5.9.2。

　　5.9.3  外观鉴定

　　5.9.3.1  表面平整密实、无坑洼。不符合要求时，每处减1～2分。

　　5.9.3.2  施工接茬平整、稳定。不符合要求时每处减1～2分。

　　5.10　石灰、粉煤灰土基层和底基层

　　5.10.1  基本要求

　　5.10.1.1  土的性质应符合设计要求，土块要经粉碎。

　　5.10.1.2  石灰和粉煤灰质量应符合设计要求，石灰应经充分消解后才能使用。

　　5.10.1.3  混合料配合比应准确，不得含有灰团和生石灰块。

　　5.10.1.4  碾压时应先用轻型压路机稳定，后用重型压路机碾压至要求的压实度。

　　5.10.1.5  保持一定湿度养生，养生期要符合规范要求。

　　5.10.2  实测项目见表5.10.2。

　　5.10.3  外观鉴定

　　5.10.3.1  表面平整密实，无坑洼。不符合要求时，每处减1～2分。

　　5.10.3.2  施工接茬平整、稳定。不符合要求，每外减1～2分。

　　5.11　石灰、粉煤灰稳定粒料（碎石、砂砾或矿渣等）基层和底基层

　　5.11.1  基本要求

　　5.11.1.1  粒料应符合设计和施工规范要求，并应根据当地料源选择质坚干净的粒料。矿渣应分解稳定，发现未分解渣块应予剔除。

　　5.11.1.2  石灰和粉煤质量应符合设计要求，石灰应经充分消解后才能使用。

　　5.11.1.3  混合料配合比应准确，不得含有灰团和生石灰块。

　　5.11.1.4  摊铺时要注意消除粗细料离析现象。

　　5.11.1.5  碾压时应先用轻型压路机稳压，后用重型压路机碾压至要求的压实度。

　　5.11.1.6  保持一定湿度养生，养生期要符合规范要求。

　　5.11.2  实测项目见表5.11.2。

　　5.11.3  外观鉴定

　　5.11.3.1  表面平整密实、无坑洼、无明显离析。不符合要求时，每处减1～2分。

　　5.11.3.2  施工接茬平整、稳定。不符合要求时，每处减1～2分。

　　5.12　级配碎（砾）石基层和底基层

　　5.12.1  基本要求

　　5.12.1.1  选用质地坚韧、无杂质碎石、砂砾、石屑或砂，颗粒级配应符合要求。

　　5.12.1.2  配料必须准确，塑性指数必须符合规定。

　　5.12.1.3  混合料拌和均匀，无明显粗细颗粒离析现象。

　　5.12.1.4  碾压应遵循先轻后重的原则，洒水碾压至要求的密实度。

　　5.12.2  实测项目见表5.12.2。

　　5.13　填隙碎石（矿渣）基层和底基层

　　5.13.1  基本要求

　　5.13.1.1  粗粒料应为质坚、无杂质的轧制石料或分解稳定的轧制矿渣，填缝料为5mm以下的干燥筛余料或粗砂。

　　5.13.1.2  应用振动压路机碾压，使填缝料填满粗粒料孔隙。

　　5.13.2  实测项目见表5.13.2。

　　5.13.3  外观鉴定

　　表面平整密实，边线整齐，无松散现象。不符合要求时，每处减1～2分。

　　5.14　路缘石铺设

　　5.14.1  基本要求5.14.1.1  预制缘石的质量应符合设计要求。

　　5.14.1.2  安砌稳固，顶面平整，缝宽均匀，勾缝密实，线条直顺，曲线圆滑美观。

　　5.14.1.3  槽底基础和后背填料必须夯打密实。

　　5.14.2  实测项目见表5.14.2。

　　5.14.3  外观鉴定

　　5.14.3.1  勾缝密实均匀，无杂物污染。不符合要求时，每处减1～2分。

　　5.14.3.2  缘石与路面齐平或排水口整齐、通畅，无阻水现象。不符合要求时，每处减1～2分。

　　5.15　路肩

　　5.15.1  基本要求5.15.1.1  路肩表面平整密实，不积水。

　　5.15.1.2  肩线直顺，曲线圆滑。

　　5.15.1.3  硬路肩同相同路面结构质量要求。

　　5.15.2  实测项目见表5.15.2。

　　5.15.3  外观鉴定

　　5.15.3.1  路肩无阻水现象。不符合要求时，每处减1～2分。

　　5.15.3.2  路肩边缘直顺，无其它堆积物。不符合要求时，单向累计长度每50m或每处减1～2分。

　　注：文中相关表格请见附件

　　附件：路面工程施工技术规范