第二章主要施工方法

　　第一节桩基工程

　　由业主直接发包桩基施工单位，详见该部分专项施工组织设计。

　　第二节土方工程、基坑支护及降水

　　由业主直接发包土方施工单位，详见该部分专项施工组织设计。

　　第三节地下室施工方案

　　本工程由于基坑面积大，除采用专门降水方案外，土方挖到位后，在基坑四周另设排水明沟、集水井。具体为先于垫层浇筑前，在坑壁周边设置一圈排水明沟，沟宽200mm，沟深300mm，泛水为5%。间距约50m左右设尺寸为500×500×800（深）的砖砌集水井，每只集水井内置15m扬程潜水泵1台，由专人负责排水工作，以保证下雨时积水能够及时排出，防止水浸泡地基土层。

　　一、垫层施工

　　根据挖土和基坑围护情况，垫层混凝土采取分段施工（根据后浇带位置划分）。浇捣前，须用水准仪按设计标高统一抄平，并用竹桩做好标记，垫层混凝土的标高按竹桩标高严格施工。浇捣过程中，混凝土须用平板振动机振捣密实，并用2米长拖尺刮平，木蟹压平。

　　二、底板加深部位施工

　　1、电梯井、集水井、水沟等加深部位土方，待大面积土方挖平浇筑垫层前，弹出边线后，用人工挖除，先浇筑底板垫层、砌筑完砖胎模，待回填后再浇筑上部镶接部分砼垫层。

　　2、砖模砌筑：基础砖胎模，采用MU10标准砖，M5水泥砂浆砌筑，墙厚120，要求砌筑灰缝应饱满，满足基础墙体砌筑的主控项目和一般项目，承台斜坡部分，应顺坡面砌筑，在斜坡砖墙上浇筑50厚C20的细石混凝土。

　　3、所有砖模应用1：2水泥砂浆粉刷，厚度为25-30，表面拉毛。

　　三、地下室钢筋工程

　　1、施工准备

　　1）按施工平面图规定的位置清理、平整好钢筋堆放场地，准备好垫块，按绑扎顺序分类堆放钢筋，如有少量锈蚀需预先进行除锈处理。

　　2）核对图纸，配料单、料牌与实物在钢号、规格尺寸、形状、数量上是否一致，如有问题及时解决。

　　3）清理好基层，弹好板墙、框架柱等边线。熟悉图纸，确定研究好钢筋绑扎安装顺序。

　　2、截桩施工：在灌注桩的上部凿出钢筋，按设计图纸进行焊接。

　　3、基础底板钢筋的制作成型：

　　1）基础底板钢筋按翻样料单所示格式数量制作成型，成型钢筋按吊牌所示顺序分别堆放整齐。

　　2）本工程钢筋在底板施工中，采用冷接（φ≤16）与闪光对焊（φ>16）两种连接方式，闪光对焊应进行抽样检测，符合规范和质量要求；冷搭接钢筋应满足设计中的搭接长度要求。

　　3）框架柱纵向钢筋采用电渣压力焊连接、板墙钢筋φ≥14的纵向钢筋采用电渣压力焊，其余采用冷接，并满足搭接长度要求。

　　4、基础钢筋连接

　　闪光对焊

　　焊接机具：机具设备为UN系列对焊机。

　　质量要求：接头外观检查每批抽查10%的接头，并不少于10个接头外观应具有适当的镦头和均匀的金属毛刺，钢筋的表面无横向裂纹，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋无烧伤，接头处钢筋轴线曲折不得大于4度，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm.强度检验按同一焊接参数完成的300个同类型接头作为一批，从每批成品中取6个试件，3个作拉伸试验，3个作冷弯试验，对焊接头的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的标准抗拉强度取值，且断裂位置应在焊缝每侧20mm以外，并显塑性断裂。冷弯试验后接头外侧不得出现宽度大于0.15mm的横向裂缝。

　　注意事项：焊接前应检查焊机各部件和接地情况，调整变压器的级次，开放冷却水，全上电闸，钢筋接头应顺直，15cm内的铁锈、污物应清除干净，两钢筋的轴线编差不得超过0.5mm；不同直径钢筋焊接时，其直径差不宜大于2-3mm，焊接时按大钢筋直径选择焊接参数；焊接完毕待接头处由白红色变为黑色，才能松开夹具，平衡取出钢筋以免产生弯曲；当调换焊工或更换钢筋级别和直径时，应按规定制作对焊试样进行冷弯试验，合格后才能成批焊接。

　　电渣压力焊

　　1、操作顺序

　　1）设备的选用：LDZ-32焊机431焊剂

　　2）电渣压力焊的操作程序

　　（1）焊前的准备工作

　　A对钢筋端头进行处理，不可有弯头、油污、水泥和锈垢存在。

　　B焊剂要保持干燥，受潮的焊剂要进行烘烤处理。

　　C测定焊接电源的电压，不得低于360V.

　　（2）焊接顺序

　　A将一只焊接夹具上的两个钳口分别夹住待焊的上、下二根钢筋的端头。在焊接点放一引弧球，并在下钳的上部放一直径100mm的石棉垫。

　　B在石棉垫上放上存渣桶，并倒满431焊剂，保护住焊点。

　　C在接通电源后，通过引弧，造渣时间和渣焊顶锻时间等过程达到焊接的目的。

　　D卸除夹具，清除焊渣，检查焊苞情况。

　　2焊接应具备的条件

　　1）要确保焊接设备的的完好率。

　　2）要有经过培训后熟练的焊工和配合工。

　　3）焊接时应由三人组成一档，相互配合，一人扶直钢筋，一人上卸夹具。

　　3对钢筋等材料的要求

　　1）钢筋的机械性能和化学成份必须符合《热轧钢筋GB1499-79国家标准》，进口钢筋由于抗拉强度过高，化学成份不太稳定，不宜采用电渣压力焊焊接。

　　2）待接的钢筋在配料时要切除弯头部分。

　　3）431焊剂的各种化学成份应符合国家标准，并要保持干燥。

　　4对操作人员的技术要求

　　1）钢筋电渣压力焊的人员必须通过培训，考核合格后持主上岗。

　　2）施工焊接前应先进行模拟试验，合格后方可正式操作。

　　5对焊接质量的控制

　　1）电渣压力焊的操作工应始终树立质量意识，要确保每个接头都符合国家验收标准。

　　2）对偏位和焊点不饱满的接头要割支重焊，不留隐患。

　　3）根据国家规范JGJ18-96规定：每焊接300个同类型接头抽取焊接试件一组，送试验室进行检测。

　　6工作效率

　　电渣压力焊每个台班一台焊机，两个机头，每个机头焊工1人，装药1人，扶直1-2人，共需7人。每个机头一台班焊接120个，1台班共焊240个。

　　5地下室钢筋绑扎

　　1）地下室底板钢筋绑扎：

　　在底板混凝土基层施工后，再根据控制轴线弹出底板外围线及柱、墙位置线，并按线部署钢筋绑扎与安装工作。按常规组织施工，首先绑扎电梯井及承台等加深处的双向钢筋，并按照设计要求逐段铺布底筋，自下而上分皮绑扎。绑扎时应事先弹线并注意钢筋间距的不同。

　　底板钢筋≥φ16采用闪光对焊，要求同一截面内的接头率小于50%，相邻接头间距不小于42倍钢筋直径，底板钢筋绑扎前，桩顶处理必须符合设计要求，并验收合格，砼垫层的强度能够满足承受钢筋和上部施工荷载，轴线及柱、墙尺寸线复核无误。

　　地下室底板钢筋施工中，考虑到中部和上层钢筋和施工作业荷载重量，底板厚度较大，为保证中部和上层钢筋位置的正确，对于底板钢筋采取在底层钢筋上面制作承受上部钢筋及施工荷载的钢支架，以保证底板中部和上部钢筋位置的正确性和施工作业的安全。用Φ18钢筋作为钢筋支架间距1000mm，上部一根通长Φ22，下部一根通长Φ16焊成的钢筋骨架，用电焊将底板钢筋与钢支架焊牢，每根支架焊接一根Φ18钢筋斜撑，间隔一根左右分开，骨架顺东西方向按1500mm间距设置。

　　待上述底板钢筋绑扎完毕，再行绑扎柱、墙插筋，插筋按设计图纸间距留设，并应保证接头位置正确。

　　2）地下室柱钢筋绑扎：

　　（1）柱筋：柱纵向受力钢筋采用电渣压力焊连接、接至板顶并留有接头长度，箍筋按设计要求设置。

　　（2）柱、墙竖向钢筋，除底部应按垫层上弹出的尺寸线准确放置并予以固定外，在底板顶面处应再次复核平面尺寸，并增加限位钢筋，与底板顶面钢筋网点焊牢固，防止移位，柱子箍筋应同时全部绑扎完，墙板的竖向钢筋在底板上部应绑扎不少于三道水平筋，其上部适当绑扎几道水平固定钢筋，并用钢管扣件支架相互拉结，支撑稳固。

　　（3）柱按图纸要求钢筋统长绑扎。柱钢筋应按预先弹放在承台垫层上的柱位线插入，在校正其位置后将根部与底板面层钢筋绑扎固定，在底板面层筋部位设定位柱箍，并在底板面层点焊固定。柱的加密箍必须严格按设计绑扎。

　　3）墙板钢筋绑扎

　　（1）墙板钢筋在底板面层筋绑扎结束之后进行，竖钢筋按预先测弹在垫层上的定位线定位绑扎。外墙、柱水平筋和柱箍一次绑扎到位，（利用外圈钢筋支撑架）。

　　内墙柱水平筋及柱箍一次绑扎到底板面上2M处，内外二层之间设置S形拉筋，配置量为φ8@600*600双向梅花形布置。

　　同时应在墙板双层钢筋与模板之间放置塑料砼保护层垫块，垫块厚度应与设计规定的钢筋保护层厚度相同，墙柱竖向钢筋定位扶正示意图如下：

　　墙钢筋绑扎：先检查插筋位置，后整形就位、除锈、除污，先绑扎竖筋内侧加点焊一道φ16-φ18定位水平筋，然后用带刻划长度木标尺在竖筋上统一分间距，先绑最上1根水平筋，然后由上向下依次绑扎各道水平筋，墙内的拉接筋采用行列式布置，以便振捣砼，其上围二行采用八字法绑扎，其余隔一道采用反八字法绑扎，墙的保护层垫块采用塑料钢筋混凝土保护层定位件。

　　6、应注意的质量问题

　　1）预埋钢筋位移：主筋插铁需妥善固定绑扎牢固，确保位置准确，必要时可附加钢筋电焊焊牢。

　　2）混凝土浇筑前后有专人检查修整。

　　3）露筋：墙、柱钢筋每隔1m设钢筋混凝土保护层定位件。

　　4）搭接长度不够：绑扎时对每个接头进行测量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。

　　5）钢筋接头位置错误：梁、墙、柱钢筋接头较多时，翻样配料加工时根据图纸预先画施工简图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。

　　6）绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时对焊处要错开搭接位置。

　　7）加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度500mm以内不得有对焊接头。

　　四、地下室模板支设

　　1、模板的选择

　　1）地下室竖向结构剪力墙采用18MM厚木胶合板大模，钢管扣件支撑体系；主次梁侧模采用18MM厚胶合板，水平结构楼面模板体系采用18MM厚胶合板模板，模板的支撑系统考虑采用：拼挡和楞木采用48*92木方，梁、板、墙支撑体系采用φ483.0钢管扣件排架支撑。

　　2）框架柱模采用18MM厚木胶合板模，钢管扣件支撑体系。

　　2、模板安装及拆除的原则要求

　　1）模板的支撑要有足够的强度、刚度和稳定性，模板内侧面要平直，接缝严密，不得漏浆。

　　2）外墙采用M12穿墙止水螺栓，止水片60*60*3，确保位置在墙板正中，间距一般不大于400，外墙板厚度控制采用ф8短钢筋限位，内墙采用M12穿墙螺栓，ф8短钢筋限位。

　　3）梁高大于700需增设M12对拉螺栓。

　　4）模板安装前必须涂刷脱模剂，以便拆模及增加模板周转次数。

　　5）跨度大于4米的梁板模板应按1-2‰跨长起拱。

　　6）模板拆除时，注意不得硬橇、猛敲，以免损伤砼及其棱角，外墙模板必须达到一定强度后方可拆模。

　　7）底模跨度小于8米的可根据施工规范达到强度的75%，跨度大于8米的达到设计强度的100%方可拆除。

　　8）悬臂构件拆模强度必须达到100%强度。

　　3、地下室墙板模板支撑

　　1）墙板模板选择

　　本工程地下室墙板结构为框架剪力墙结构，剪力墙模板采用木胶合板模板竖向铺设，胶合板外侧设竖向木楞及木楞外采用ф48*3.0钢管双横楞，支撑体系按GB50204-02施工验收规范对模板进行设计及强度、刚度验算。

　　2）地下室墙板支撑方法

　　地下室墙板模板采用18MM厚胶合板模板，板后采用48*92木楞和ф48*3.0双根钢管，两侧模板之间的对拉螺栓采用M12@450*450。其支撑系统见下图。

　　3）地下室外墙模板止水方法

　　地下室外墙板及水池两侧模板之间的对拉螺栓应设置60*60*3钢板止水片，并根据不同厚度的墙板设置ф8限位短钢筋，以有效地控制墙板厚度，内墙两侧模板之间可采用普通M12对拉螺栓，ф8短钢筋限位。

　　4）地下室顶板结构模板支撑

　　a）模板选择：本工程顶板结构梁、板模均采用用18厚胶合板模板，支撑系统为48*3.0钢管排架，至地面上200高内设扫地杆，向上1800设一道纵横向水平拉杆，梁底在设置一道纵横向水平拉杆，并建立梁板早拆模体系。

　　b）地下室梁板模板支撑按常规在梁底设立双立杆，梁底及侧模采用木胶合板模板，双向外侧立楞支模，梁高大于1000梁底正中增加一钢管立管，梁中设一对拉螺栓；以上用短钢管、双扣件搭接，按达到楼板底作为楼板模支撑立杆。

　　c）拆除顺序：先支的后拆，后支先拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分，拆模时间内顶板及梁跨度大于2M的板悬挑部分，待砼强度达到100%时拆除，砼强度由同条件养护的砼试块经试验确定。

　　d）地下室具体模板方案及计算书详见模板工程专项施工方案。

　　五、地下室混凝土工程

　　1、概况

　　地下室混凝土工程根据横向后浇带位置划分为4段，纵向划分基础底板和地下室二层梁、板、柱、剪力墙及地下室一层梁、板、柱、剪力墙3段，砼为商品砼，本工程地下室底板厚度为1800，面积大约为7000㎡，因此，底板砼应按大体积砼要求施工，这也是本工程施工中需要重点控制的一个环节。

　　2、大底板浇捣施工的准备

　　1）基础底板混凝土浇捣前必须办好技术复核和隐蔽验收工作，并且按规定签署混凝土浇灌令。

　　2）浇混凝土前落实好劳动力，对班组要进行专门施工技术交底。

　　3）全部采用商品混凝土。

　　4）选用42.5级矿渣硅酸盐水泥，以降低水泥自身的水化热。

　　5）砂的细度模数在2.4以上，含泥量小于2％，石子为5－40连续级配，含泥量小于1％。

　　6）采用双掺技术，即掺入粉煤灰和减水剂，缓凝剂改善混凝土浇筑过程中的泌水现象和终凝时间。

　　7）控制混凝土塌落度，泵送混凝土塌落度为140±20mm，商品混凝土到现场后要检测其塌落度，每班至少两次，对不符合要求混凝土坚决退货。

　　8）根据工程的具体情况，本工程养护时间界定为14昼夜，若需提前拆模，采取拆模后立即回土或再覆盖保护方法。为预防天气突然冷热变化而影响砼的质量，工地派专业人员监听天气预报，检测养护实际效果，以控制混凝土成品质量。

　　9）按设计和施工规范以前做好混凝土试块记录。拆模有同条件养护的试块混凝土强度报告为依据。

　　10）劳动力组织

　　（1）浇筑前与浇筑施工劳动力组织按不同工程对象的工作面大小、泵车数量等通常施工要求安排。根据本工程要求，底板施工为一次性连续作业，劳动力安排按二班轮换作业至浇筑完成。

　　（2）养护阶段有专人负责，其中温度测试二人、养护人员二人，监督检查一人。

　　3、底板砼施工流程（流程见附件）

　　本工程混凝土采用商品砼供应商集中供应，混凝土优先采用汽车泵输送入模浇筑（当无法采用汽车泵时采用固定泵输送入模浇筑），再由人工机械振捣，由于本地下室一次浇灌的数量较大，需考虑连续作业，2台泵车同时供应，确保工程质量。

　　地下室底板砼施工时运输车辆和输送泵数量的确定：地下室底板以及四周翻边一次砼浇灌量，安排24h连续浇捣完毕，经测算需配备2台泵送量为75M3/h的汽车泵同时浇筑，并配备20台输送泵运输车配合运送，基本能满足施工需要。

　　4、砼泵平面布置及浇灌路线

　　根据施工现场的具体情况及后浇带位置，地下室底板分四段浇筑，一次浇筑方量较大，砼输送泵考虑采用2台汽车泵同时进行（当无法采用汽车泵时采用固定泵），泵车均停靠在基坑附近，同时必须保证混凝土运输车的进出，确保场内的道路通畅。

　　5、地下室大体积砼浇筑

　　1）地下室底板浇筑

　　（1）浇筑方法：

　　根据大体积混凝土施工的特点，浇筑顺序拟采用“分段定点，一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的方法，一次整体连续浇筑结束。这种方法混凝土自然形成斜坡，能较好地适应泵送工艺，避免混凝土输送管道经常拆除、冲洗和接长，从而提高了泵送效率，简化了混凝土的泌水处理，保证了上下层混凝土不超过初凝时间。

　　（2）混凝土泵送、浇灌

　　①根据混凝土泵送时自然形成一个坡度的实际情况，在每个浇筑带的前后各布置两道振捣器，第一道在混凝土卸料点主要解决上部混凝土的捣实，第二道布置在混凝土坡脚处确保下部混凝土的密实，振捣棒的操作，要求做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振捣棒上下略有抽动，以使上下振捣均匀，每点振捣时间一般以20～30秒为宜，但还应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡为准，薄层推进浇筑，振捣棒应插入下层5cm左右，以消除两层之间的接缝。由于商品混凝土流动性较大，经过振动器振捣后，一般高度与流淌长度之比为1：5，根据混凝土这种自然流淌形成坡度，采用“分段定点，一个坡度，薄层浇捣，顺序前进，一次到顶”的斜面浇筑方法，从而提高泵送工艺，保证上下层混凝土不超过初凝时间。混凝土表面采用一压二抹施工方法，即在混凝土初凝以前，用滚筒来回压实，用木蟹抹平表面，待混凝土收水时，再抹平一次，以防混凝土表面产生收水裂缝，混凝土在浇筑振捣过程中的泌水予以排除。

　　②振捣时要防止振动模板，应尽量避免碰撞钢筋、管道预埋件等。随着混凝土浇筑工作的向前推进，振捣器也相应跟上，以确保整个高度混凝土的质量。每振捣一段应随即用铁锹摊平拍实。

　　③混凝土泵送施工时，应规定联络信号和配备通讯设备，以便于混凝土、搅拌运输车和搅拌站与浇筑地点之间的通讯联络，便于统一指挥统一调度。

　　④砼泵的操作人员必须经技术交底，开始泵送时，砼泵应慢速、均速并随时调正泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察砼泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后方可以正常速度进行泵送。

　　⑤底板砼采取一次性连续浇灌。浇灌时混凝土形成1：6-1：8坡度分层斜向浇捣，分层厚度控制在500mm以内，且上层混凝土应超前复盖下层混凝土500mm以上。

　　⑥砼采用振动棒振捣密实，每个浇灌点分别在板上表面、中部及底面三处各设一振棒振捣。

　　⑦大体积浇捣完毕后初凝前用长刮尺刮平，经6小时先用铁滚筒等滚压两遍，后用木抹子在混凝土表面拍实并搓平搓毛两遍以上，以防止产生表面收缩裂缝。

　　2）混凝土的泌水和表面处理

　　泵送砼流动性较大，在浇筑、振捣过程中，上涌的泌水和浮浆顺砼坡面下流到坡底。在混凝土垫层施工时可预先做少量坡度，使大部分泌水顺垫层坡度通过四周侧模底部底部预留排水孔排出，少量来不及排除的泌水随着混凝土浇筑向前推进，被赶至基坑顶端，由顶端模板下部的预留孔排至坑外。大体积泵送砼，其表面水泥浆较厚，在砼浇筑结束后，要认真处理。初步按标高用刮尺刮平，在初凝前，用铁滚筒碾压数遍，再用木蟹打磨平实，闭合收水裂缝，约12-14小时后，进行覆盖二层薄膜进行保温养护，养护时间不得小于14昼夜。

　　地下室顶板混凝土浇筑方法同底板，其中特别注意混凝土摊放应均匀，防止小面积施工荷载过大，委派人员跟踪检查模板。

　　六、地下室施工缝施工

　　1、垂直施工缝的接缝形式

　　由于地下室设有后浇带，分为施工后浇带和沉降后浇带，施工时应单独浇筑，后浇带部位用钢丝网片及钢筋将其隔开，浇捣时应一次完成。浇筑砼时应按设计要求同步浇捣，还应严格控制混凝土浇筑速度，以防模板膨胀变形。

　　2、水平施工缝的接缝形式

　　地下室四周外墙周边壁水平施工缝形式，按施工规范要求设置钢板止水带。其他内墙采用普通毛面平缝，地下室施工缝设置见下图：

　　地下室外墙施工缝设置还应注意：

　　1）止水带设置时，要保证位置居墙中。

　　2）止水带焊接时，焊缝要饱满严密，不得烧穿及漏焊。

　　3）止水带处砼浇捣时，要专人负责，严禁漏振。

　　4）砼浇筑标高要按设计要求，砼高度正好为止水带中。

　　5）墙板钢筋绑扎时，应处理好止水带与柱墙节点。

　　七、基坑回填土

　　1）基坑回土前，须清理坑内的一切杂质，尤其是腐蚀类杂质，避免将来地面发生沉降。

　　2）对拉螺杆处木块需凿除，并用1：2的水泥砂浆做小蹋饼。贴平硬化再做局部防水处理。

　　3）基坑内杂质清理完毕后，须请设计、监理到场验收，符合要求后，并办理隐蔽验收单，方可回土。

　　4）正式回土前，须将基础内的积水排空，严禁有积水回土。

　　5）回填土须按高度分层填实，一般分层厚度为30cm，严禁一次回土到设计标高。无法分层夯实的部位，应回填砂子，用水冲法压实。

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