随着我国交通基础设施建设的快速发展，钻孔灌注桩作为一种基础形式以其适用性强、成本适中等特点仍被广泛地应用于公路桥梁与其他工程。钻孔灌注桩属隐蔽工程其施工环节较多、技术要求较高、施工工艺复杂。需要较短时间内完成水下混凝土的灌注。从而无法直观进行质量控制，人为影响较大稍有疏忽就会产生一些质量病害。甚至造成病桩、断桩、等重大质量事故。以下从病害成因入手，介绍一些预防桩基质量通病的一些技术方法，仅供同行交流。

　　1、钻孔灌注桩常见的质量同病

　　钻孔灌注桩受垂直荷载时以桩顶受压力最大，但钻孔灌注桩成孔工艺往往是上部强度较低。若控制不严格会 出现桩上部强度达不到质量要求；除此之外还会出现孔壁塌落、孔底沉於、桩身空洞、夹泥、断桩等质量缺陷，

　　2、转孔灌注桩常见病害原因分析

　　2.1 影响桩身上部强度不足的原因

　　（1）实际施工过程中很难将孔底淤泥清除，这样在浇筑首批混凝土过程中孔底淤泥很容易混如混凝土。而首批混凝土时随着灌注过程不断往上顶的，这样就很容易照成顶部混凝土强度不足。

　　（2）在灌注快结束时由于导管埋置较深加之为顺利灌注完混凝土不断上下提升导管致使混凝土离析。也容易影响混凝土强度。

　　2.2 照成其他病害的原因分析

　　（1）导管埋置过浅（小于1.5m）混凝土的上升是翻滚使的，而不是顶升式的这样就容易把泥浆、泥块、等混入混凝土，也就容易产生空洞、夹泥、等质量缺陷。如果桩径过小由于空间多非常小这些现象可能会更明显。

　　（2）混凝土进入孔内时其施工和易性、粘聚性、初凝时间、等都会变差，稍有疏忽就会产生空洞、离析、断桩、等缺陷。

　　（3）施工过程环节多、持续时间长容易造成在孔底大量沉甸；在钢筋笼上容易产生沉淀。

　　（4）在转孔过程中泥浆性能直接影响钻孔过程孔壁的稳定性，泥浆的性能好则不易坍塌。泥浆性能过好也容易造成清孔不彻底而影响混凝土质量。

　　（5）灌孔过程不连续或有长时间中断或级配不合理极易造成断桩；导管埋置过长导致其不易拔出，也容易造成断桩。

　　3、钻孔灌注桩质量控制

　　3.1 灌注桩上部混凝土强度保证措施

　　（1）依据桩径、导管悬空高度、导管最小埋置深度确定首批混凝土量，实际施工过程中首批混凝土量必需远远大于确定的混凝土量。使首批混凝土顶面至少高于导管底2.0m以上。

　　（2）混凝土灌注到设计高程后应在多灌注1m以上，待到达到强度后人工破除。

　　（3）导管埋置深度应控制在3.0m以上。但也不应超过6m。

　　3.2 桩身其他质量保证措施

　　（1）施工前应先做两个以上实验孔，通过检验孔的孔径、垂直度、孔壁稳定度、沉淀土等指标，来检验设备、工艺方法是否符合技术要求。

　　（2）护壁用泥浆应满足护壁要求，孔内液面高度应高于正常水位1m以上（有条件时最好2m）。一般来讲当在粘土或亚粘土时，可注入清水以原土造浆，排渣泥浆比重控制在1.1—1.2之间；当砂土层时排渣泥浆比重应控制在1.2—1.3之间；当在砂夹卵砾石层时排渣泥浆比重应控制在1.3—1.5之间。

　　（3）灌注前应控制沉淀土厚度不超过设计规范，否则应采取措施进行清孔；灌注前还应对拌合设备进行检修，避免因机械设备故障使灌孔中断；拌合站应事先准备好发电机以避免因停电照成的灌桩中断；尽量避免在雨天灌孔，如不可避免应在便道做好防滑措施，同时准备好塑料布盖在漏斗上。

　　（4）吊装钢筋笼时应尽量避免刮壁，钢筋笼不得有变形损坏；固定好钢筋笼后应进行二次清空使沉淀土厚度满足要求。沉淀土厚度满足要求后应尽快进行灌注。

　　3.3 混凝土灌注的技术要求

　　水下混凝土灌注是隐蔽性强，很容易产生各种质量缺陷，因此必须着重控制好灌注质量。包括选好原材、做好配比、改进机具、严格操作规程等工作。

　　（1）完成从钻孔到灌孔的全过程时间应尽量紧凑，不易时间过长；拌合的混凝土应和易性好，塌落度应控制在22cm-30cm。

　　（2）灌注前应控制好导管的悬空高度（即导管底距孔底的距离），一般应控制在50cm左右。

　　（3）灌注过程中要经常地略微的提升导管，使混凝土均匀的进入孔内。每盘混凝土灌注完后都要及时的测量孔深，计算出导管埋置深度并反复校核，防止导管拔漏。

　　（4）若施工过程中发生堵导管现象一般是由于材料不规格或配比不当，再者是由于导管漏浆或导管漏水使管壁与混凝土摩擦阻力增大所致。要分清原因有针对的加以解决。且不可盲目的靠提导管来解决。

　　4、结束语

　　钻孔灌注桩有很多优点，但施工环节多、工艺复杂，成桩质量可能受到多种因素的干扰与制约。严重时会导致成桩承载力明显的降低，甚至造成病桩、断桩等重大质量事故。为了确保成桩质量和桩基工程的安全，必须对钻孔灌注桩全过程进行严格的质量控制。发现问题及时采取措施予以补救。