质量预防

　　（1）事故特征经检查成桩混凝土强度低于设计要求，有的桩混凝土振捣不密实，有蜂窝、空洞、夹泥、离析等缺陷，影响成桩的质量。

　　（2）原因分析

　　1）混凝土用的原材料质量差，如使用小水泥厂生产的水泥，强度不稳定，砂、石子级配不良，含泥量大于3%；混凝土搅拌不按配合比计量，搅拌不均匀。

　　2）灌注工艺不当，没有分层灌注、分层振捣密实。

　　3）灌混凝土的漏斗位置歪斜，灌混凝土时斜落碰撞桩壁使土掉落在混凝土中而夹泥。有的后放钢筋笼，且吊放位置不直，碰落孔壁土层掉在混凝土上造成断层。

　　（3）处理方法1）从检测时发现成桩的上部有夹泥和不密实等质量问题时，可挖除桩周上，将该段凿除，用比原设计提高一级混凝土强度，立模补浇到标高。或将缺陷处清除酥松部分，采取扩大断面补强的方法。

　　2）经检测单桩承载力达不到设计要求时，需会同有关人员研究加固方案。一般采取补桩、扩大承台面积等方法。

　　（4）预防措施

　　1）控制混凝土的原材料质量。进场水泥要核查出厂合格证，检验水泥的稳定性和强度，如储存期超过3个月或受潮结块的水泥，须复试后按复试标号应用。选用洁净的中粗砂，选用级配良好且含泥量不大于2%的石子。

　　2）搅拌混凝土配合比应按要求的强度等级、施工的坍落度、原材料由试验室从多组试配比中选取质优、价格低、利于施工的最佳配合比。正确计量，每盘混凝土的材料重量偏差不宜超过下列规定：水泥、外掺混合料：2%；粗、细骨料：3%；水及外加剂溶液：2%.

　　3）搅拌混凝土时，应优先选用强制式搅拌机，从全部材料倒入拌筒后算起，搅拌时间不得少于表1.7的规定；掺外加剂时搅拌时间应适当延长。

　　4）灌注混凝土时，每次浇注高度不得大于1.5m.应随浇随振动，确保振捣密实。

　　5）灌混凝土的漏斗必须放正，确保混凝土垂直下落。钢筋笼安放必须吊直轻放，防止碰撞孔壁。