为了确保工程的成品、半成品的质量免受损坏，质量优良，使工程顺利交付业主，根据不同的施工阶段工序施工要求，特制订本制度。成品保护包括已完工程成品保护和竣工验收前成品保护：对工程中已完成的部位(成品)应进行防护，以防止成品可能发生的损坏和污染。成品在储存、保管过程中，如遇外界因素或客观条件影响时，应根据实际情况采取妥当的保护措施。对竣工交付前的产品进行标识防护，并根据工程合同或建设单位的要求，进行特殊防护。竣工交验时提供正确使用和保护的说明，做好回访保修工作。

一、成品保护工作的组织机构

1、项目经理为成品保护领导小组的总负责人。

2、以现场生产经理、架子队长牵头组织并对成品保护工作负全面责任。

3、工程管理部、物资设备部、安质部和各责任工程师负责实施。

4、各架子队、工班负责自身施工范围内的作业面上的成品保护。

二、成品保护工作的主要内容

1、成品保护责任划分，并落实到岗，落实到人。

2、制定成品保护的重点内容和成品保护的实施计划。

3、分阶段制定成品保护措施方案和实施细则。

4、制定成品保护的检查制度、交叉施工管理制度、交接制度、考核制度、奖罚责任制度等。

三、成品保护责任及管理措施

1、现场材料设备保护责任

由我单位供应的材料、半成品、设备进场后，由项目经理部材料部门负责发放登记，架子队负责保管、使用。

2、结构施工阶段的成品保护责任

结构施工阶段架子队为主要成品保护责任人，施工班组负责落实具体保护措施，对于一些关键工序（钢筋、模板、混凝土浇筑），架子队、工班均要设专人看护及维修。

3、施工阶段的成品保护责任及管理措施

上道工序与下道工序要办理交接手续。交接工作在各班组之间进行，架子队进行协调监督，领工员要把交接情况记录在施工日志中。

4、施工作业的人员，必须严格遵守现场各项管理制度，所有操作人员必须接受成品保护人员的监督。

6、工班在进行本道工序施工时，如需要碰动其它专业的成品时，按照谁破坏、谁恢复的原则执行。

四、无砟轨道施工成品保护措施

CRTSⅡ型轨道板运输

1、采用专用拖车运输，轨道板装层数不应超过4层，Ⅱ型轨道板每块板采用三个支点，采用等高方木垫块支撑。

2、轨道板装卸时应使用专用吊具，严禁碰、撞、摔；运输前应确认装车平稳，固定牢固。

CRTSⅡ型轨道板存放

1、集中存放场地选择地势平坦有一定承载力的场地，场地有良好的重载进出车道，集中存放每垛存放层数不得超过9层。

2、沿线存放每垛存放层数不得超过5层，存放场地均应平整压实。

3、存板区表面及四周有良好的排水，压实后的存板区不被雨水浸泡，存板区与便道之间应设排水沟。

4、现场存放轨道板必须用彩条布进行包裹封闭，防晒、防水、防尘；

5、现场轨道板堆放后，要实施专人定期监测，已防基础不均匀下沉，损毁轨道板。

防水层施工

1、防水层施工过程中禁止车辆通行，以免产生污染，影响防水层质量。

2、聚脲防水层喷涂施工完成24小时后，可承受轮胎接地比压小于0.6MPa的施工车辆等施工荷载，同时需注意保护防水层，避免剧烈转向、碾压等动作损坏防水层。

3、防水层施工完毕后，应注意梁面的清洁及运输车辆轮胎的清洗，避免损坏、污染防水层。

4、对后续工序施工采取保护措施，避免模板、钢筋施工及电焊等作业对防水层造成损坏。

两布一膜滑动层施工

1、土工膜、土工布在储存装卸和运输过程中应避免日晒、雨淋、沾污、重压、损伤、抛摔及机械碰撞等，保持外包装完整。

2、胶粘剂运输时，应采取防雨措施，轻装、轻卸，严禁摔、碰撞、拖拉、倾倒和滚动。

3、滑动层铺设必须平整、无皱褶且无破损，发现破损，立即进行更换。

4、挤塑板安装为保证底面与梁面的全面粘结，在挤塑板安装完成后，用自制的混凝土预制块对挤塑板进行压重处理。

5、两布一膜铺设时，容易发生褶皱，采用拉紧装置对两布一膜进行预拉紧，或采用其他工具对滑动层进行整平处理。

6、挤塑板安装前，对挤塑板进行预拼装，查看挤塑板与1.45m凹槽的匹配情况。

7、挤塑板安装或挤塑板尺寸按照宁宽勿窄的原则，避免底座板浇筑完成后造成悬空。

底座板施工

1、模板安装就位后应尽快进行混凝土浇筑，防止模板锈蚀。

2、 模板应在安装前进行脱模剂涂刷，不宜涂刷过早，当涂刷后需要较长时间的放置时，一定要用塑料薄膜覆盖好。

3、 搬运物品时应尽量避免碰撞模板及支撑杆，确保模板的安装位置准确。

4、拆模时注意不要损伤底座板混凝土。

5、拆模后尽量避免重型车辆在底座板上行走。

6、搬运物品时尽量避免碰撞混凝土边缘，防止碰损。

7、防止外力碰撞面导致混凝土结构出现“崩、缺、掉”等现象。从而影响施工质量。

8、拉毛作业时，必须在混凝土上方架铺跳板作业，防止破坏底座板混凝土面。

9、如其他专业需调整、交叉作业时，应提前通知无砟轨道施工单位，不能磕碰到底座板、轨道板混凝土，施工机具、设备等。

10、涂漆、胶等易燃材料必须放置在远离火种和易燃产品处，并设专用房间加以保管。

轨道板铺设

1、轨道板那应有标识，承轨台、轨道板四周和边角无破损及掉块；扣件应完整，预埋件及预留孔齐全，无损坏、无混凝土淤块，埋设质量符合要求。纵向连接精轧螺纹钢筋端部完整、无弯曲。

2、轨道板粗铺与精调过程中避免轨道板发生碰撞而造成损伤；确保吊装作业时人员与机械的安全距离；精调后的轨道板尽量避免对其扰动。

3、轨道板运输吊装过程中采取相应措施保证每块轨道板的完整，避免板的撞击损伤、掉角、裂纹、裂缝等现象。

4、 轨道板在存放时要摆放好垫木的方向及位置，严禁因垫木摆放不正确而导致轨道板变形及产生裂纹的现象发生。

水泥乳化沥青砂浆充填层施工

1、 在轨道板精调后灌浆前对轨道板平面和高程进行复查，对轨道板采取保护措施，严禁踩踏和撞击轨道板。

2、充填层厚度应符合设计及规范要求。不应小于20㎜，不宜超过40㎜。

3、封边砂浆不得侵入板底，拆除封边砂浆时不得损伤充填层。

4、充填层硬化后，灌注孔、观察孔中砂浆表面应低于轨道板顶面100-150㎜。

5、当气温高于40℃或低于5℃时，不允许进行砂浆灌注施工，当天最低气温低于-5℃时，全天不许进行砂浆灌注；雨天不得进行水泥沥青砂浆施工，并应对灌注后未硬化的水泥沥青砂浆进行覆盖，防止雨水进入轨道板底。

6、水泥乳化沥青砂浆车应具备出厂日期、产品合格证编号、发动机编号等证件。

轨道板纵向连接及灌浆口封填

1、水泥乳化沥青砂浆的强度达到9MPa或窄接缝浇筑混凝土的强度达到20MPa后，方可对轨道板实施张拉。

2、现场施工混凝土应及时养护，保证模板拆除后，混凝土结构表面应密实、平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。

3、施工完成后应及时清理轨道板上遗留杂物及混凝土，以免污染轨道板。

侧向挡块施工

1、预制梁及现浇梁施工过程中，对侧向挡块平面位置及预埋件数量和位置加强控制及保护。

2、锚固螺杆的旋入深度及扭矩必须符合设计要求；钢筋绑扎时橡胶支座和硬泡沫塑料板必须与底座板密贴。

3、侧向挡块混凝土要振捣密实，表面压实、抹光；浇筑完的侧向挡块及时覆盖养护。

4、侧向挡块施工注意防水层的保护，不得破坏防水层。

支承层施工

1、支承层顶排水坡：混凝土初凝之前抹出两侧排水坡（直线段两侧、曲线段外侧），范围为轨道板边缘内5cm至支承层边缘。

2、支承层顶拉毛：在混凝土初凝后终凝前，采用长柄塑料拉毛器也可采用毛刷横向拉毛，深度达到1.0-2.0mm。

3、支承层的横向切缝;采用模筑法施工的支承层，在混凝土凝固后进行切缝，在混凝土浇筑24小时内完成，每5m设置一道，切缝深度为105mm，切缝位置与施工缝不能重合。

4、支承层养护、拆模：混凝土浇筑完成及时进行湿润养护，浇筑一段、养护一段。模板在混凝土强度达到2.5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除。