砼麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

　　原因分析：

　　1、模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。

　　2、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。

　　3、模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。4、砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。

　　预防措施： 模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

　　处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。

　　蜂窝现象：

　　砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

　　原因分析：

　　1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

　　2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

　　3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。

　　4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

　　5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

　　预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m.如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2.为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm.砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

　　治理方法：砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补，如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大些，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级的细石砼捣实，加强养护。