（一）预防采场冒顶片帮事故

　　在采矿作业中，最常见的事故是冒顶片帮，约占采矿作业事故的40％以上。分析该类事故的原因主要是：

　　1．采矿方法选择木—合理，顶板管理方法不当

　　如采场布置方式与矿床地质条件不适应，采场阶段太高，矿块太长，顶帮暴露面积太大，时间过长，加上顶板支护、放顶时间选择不当，都容易发生冒顶事故。天井、漏斗布置在矿体上盘或切割巷道过宽都容易破坏矿体及围岩的完整，产生片帮事故。

　　2．作业人员疏忽大意，检查不周

　　根据冒顶伤亡事故分析，只有极小部分的事故是由于较大型冒落引起的，大多数都属于局部冒落及浮石伤人，且多发生在爆破后1～2小时内。这是因为岩石受爆破的冲击和震动作用后，有二些发生松动和开裂的岩石，稍受震动或时间一长马上就会冒落。这时如果正好有人站在下面，将被击中。所以在放炮后应加强对采场顶帮的检查和处理。另外，在节假日前后或停工时间较长后，恢复生产时，也应加强对顶帮的检查和处理。

　　3．处理浮石操作方法不当

　　由于处理浮石操作不当所引起的冒顶事故，大多数是因处理前对顶板缺乏全面、细致的检查，没有掌握浮石情况而造成的。如操作时撬前面的，后面的冒落；撬左边的，右边的冒落；撬小块的浮石，却引起大面积冒落等。有时因为操作工人的技术不熟练，处理浮石时站立位置不当，当浮石下来时无法躲避而造成事故。也有一些事故是由于违反操作规程，冒险空顶作业，违章回收支柱而造成的。

　　4．地质情况变化，自然条件不好

　　如在采矿体中有小断层、裂隙、溶洞、软岩、泥夹层、破碎带、裂隙水等等，都容易引起冒顶片帮，在开采中要特别注意。

　　5．地压活动的影响

　　有些矿山在开采后对采空区未能及时有效地处理，随着开采深度不断增加，矿山的生产区域不同程度地受到采空区地压活动的影响，容易导致井下采场和巷道发生大面积冒顶片帮事故。

　　根据以上冒顶片帮事故发生的原因，预防冒顶片帮，避免伤亡事故的措施主要有：

　　1．根据矿床地质条件，合理选择采矿方法和采场布置。天井、漏斗等应布置在矿床的下盘，避免破坏上盘，造成片帮。开采时，要严格按采掘顺序，自上而下，由远而近，有计划的回采，尽量减少顶板暴露时间，加快采矿速度，缩短回采周期。

　　2．按照安全技术操作规程作业，建立正常的生产秩序和作业制度，加强职工安全技术教育、培训，提高职工安全防范意识和技术水平。

　　3．加强采场顶板观察、检查，加强顶板管理。

　　一方面根据已掌握的地质资料，加强现场顶板管理。同时要对采场矿岩情况经常进行检查，及时掌握其变化规律，根据不同情况，采取相应的预防措施。发现岩石松软时，应及时支护，尽量避免在空顶下作业。采场和附近作业点放炮后，应仔细地检查采场顶帮的岩石和支护。检查时人要站在安全的地方，由外向里用尖头长钎子或带矛头的长竹竿撬下松动的岩石。检查处理完毕，再通知其他人员进入采场作业。

　　4．注意观测顶板冒落预兆，防止发生大面积冒顶事故。大多数情况下，顶板冒落之前都会有些预兆，如顶板岩石下沉、支架发出爆裂声、发生折断；顶板岩石发出破裂和撞击声；顶板有岩石碎块掉落，以及涌水、淋水量增大等现象。一旦发现采场有大面积冒顶的征兆，应立即停止采场作业，马上撤离作业区内的人员。

　　顶板冒落的观测方法有木楔法、标记法、信号柱法等。木楔法就是在顶板裂隙中钉入一块小木楔（或小金属楔），如果顶板变形、裂隙增大，小木楔会自动落下或松动，说明顶板有冒落危险。标记法是将黄泥、油漆、水泥砂浆抹在顶板裂隙上，观察其变化，也能反映出顶板变形情况。信号柱法是在采场每隔7～10m用兰根毛竹（或木柱）支撑在顶底板之间，如果发现毛竹（或木柱）压裂，发出响声，说明顶板下沉有冒落危险，应立即将人员撤离采场，然后制定安全措施进行支护。

　　（二）防止留矿堆中形成空洞，造成采场塌陷事故

　　留矿法采矿中，经常发生这种事故。如某萤石矿矿石粘结性较强，放矿漏斗上部结拱形成空洞，未及时处理，凿岩爆破震动使空洞悬拱破坏，采场突然塌陷，使两名作业人员被埋人矿石中，造成一死一伤。

　　留矿堆中形成空洞的原因主要有：由于矿体上盘围岩节理发育，断层较多，回采易产生大块矿岩；矿石湿度大，粉矿和夹杂黏土多，易黏结成块；回采进度太慢，或采场搁置停采，长期没有放矿；漏斗间距太大；以及落矿后，平场时二次破碎不充分，以致：大块矿石潜埋于矿堆内，矿房局部发生堵塞，形成空洞。